شرکت بازرگانی آهنین افلاک با دیدگاهی متفاوت به جمع فعالان صنعت آهن و فولاد کشور پیوست که از همان ابتدا رسالت شرکت این بود تا به عنوان منبعی مطمئن و قابل اتکا در این عرصه شناخته شود.
مایه ی افتخار و مباهات است که شما هم وطن گرامی مجموعه ی بازرگانی آهنین افلاک را شایسته ی خدمت رسانی دانسته اید.
با ما یک خرید بدون واسه را تجربه کنید.
خبرنامه
براي اطلاع از آپيدت شدن وبلاگ در خبرنامه وبلاگ عضو شويد تا جديدترين مطالب به ايميل شما ارسال شود
کامپوزیت ها، ترکیبی از دو یا چند ماده با خواص فیزیکی و شیمیایی مجزا هستند که برای دستیابی به ویژگی‌های دلخواه مانند استحکام، زیبایی یا مقاومت الکتریکی، با یکدیگر ترکیب میشوند. این مواد که در طبیعت (مانند چوب) و توسط بشر (از 1500 سال قبل از میلاد) به کار رفته‌اند، به دلیل تنوع و مزایای فراوان، جایگاه ویژه‌ای در صنایع مختلف پیدا کرده‌اند.
یکی از چالش‌های فعلی، محدودیت تولید برخی کامپوزیت‌ها مانند پروفیل‌ها و بالا بودن قیمت آنها در ایران است. با این حال، به دلیل کاربردهای گسترده در ساخت میلگرد، قوطی، ناودانی و نبشی، تقاضا برای این مواد در بازار جهانی بالا است. انتظار می‌رود با افزایش تولید داخلی، قیمت کامپوزیت‌ها در ایران نیز کاهش یابد.
نکته قابل توجه در مورد کامپوزیت‌ها این است که مواد تشکیل دهنده آنها در یکدیگر حل نمی‌شوند و این امر منجر به بهبود خواصی مانند طول عمر و سختی میشود. از پلی‌اتیلن بدون رنگ در ساخت چمن مصنوعی استفاده میشود که به دلیل مات بودن، ظاهر زیبایی ندارد. برای حل این مشکل، وینیل استات به این پلیمر اضافه میشود تا خاصیت رنگ‌پذیری و انعطاف‌پذیری آن را افزایش دهد.
به طور کلی، هدف از تولید کامپوزیت، دستیابی به ماده‌ای با خواص دلخواه است که از ترکیب مواد مختلف به دست می‌آید. این مواد کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارند و انتظار می‌رود در آینده شاهد رشد و توسعه روزافزون آنها باشیم.
تفاوت‌های بین آلیاژ و کامپوزیت:
درست است که هم آلیاژ و هم کامپوزیت از ترکیب دو یا چند ماده تشکیل شده‌اند، اما تفاوت‌های ساختاری و عملکردی آنها، کاربردهایشان را به طور قابل توجهی تفکیک می‌کند.
در ادامه به برخی از تفاوت‌های کلیدی بین آلیاژها و کامپوزیت‌ها اشاره می‌کنیم:
1- تعریف و ویژگی‌ها
آلیاژها و کامپوزیت‌ها هر دو از مخلوط چند ماده تشکیل میشوند، اما تفاوت‌های اساسی در ساختار و خواص آنها وجود دارد. آلیاژها از ترکیب حداقل یک فلز با عناصر دیگر به دست می‌آیند، در حالی که در کامپوزیت‌ها الزامی برای وجود فلز نیست و مواد می‌توانند فلزی یا غیرفلزی باشند. در آلیاژها، عناصر با یکدیگر واکنش شیمیایی می‌دهند و ساختاری یکپارچه ایجاد می‌کنند، در حالی که در کامپوزیت‌ها، مواد به صورت جداگانه باقی می‌مانند و از طریق چسب یا ماتریس به یکدیگر متصل میشوند. این تفاوت در ساختار منجر به تفاوت در خواص نیز میشود. آلیاژها معمولاً خواص فیزیکی فلز پایه را حفظ می‌کنند، اما با بهبود مقاومت، سختی، هدایت الکتریکی و سایر ویژگی‌ها، آنها را ارتقا می‌بخشند. در مقابل، کامپوزیت‌ها می‌توانند خواص کاملاً جدیدی با ترکیب ویژگی‌های مواد تشکیل‌دهنده خود داشته باشند، مانند چگالی کم، استحکام بالا یا مقاومت در برابر حرارت. به طور خلاصه، آلیاژها فلزات ارتقا یافته هستند، در حالی که کامپوزیت‌ها مواد جدیدی با خواص منحصر به فرد هستند
2- نوع مخلوط
آلیاژها مخلوطی از دو یا چند فلز (و گاه غیرفلز) هستند که می‌توانند به دو دسته همگن و ناهمگن تقسیم شوند. دسته‌بندی آلیاژ بر اساس تعداد فازهای موجود در ساختار آن پس از ترکیب فلزات با یکدیگر صورت میگیرد. آلیاژی که فقط یک فاز داشته باشد، همگن و در غیر این صورت، ناهمگن در نظر گرفته میشود. در مقابل، تمام کامپوزیت‌ها، صرف نظر از نوع عناصر تشکیل‌دهنده، ناهمگن هستند.
3- هدایت الکتریکی و درخشندگی
بر خلاف آلیاژها که به واسطه وجود فلز در ساختارشان، هادی‌های جریان الکتریکی و براق هستند، در میان انواع کامپوزیت‌ها، هیچ‌کدام خاصیت درخشندگی را نداشته و تنها پلیمرها تا حدی قابلیت عبور جریان الکتریسیته را دارند، در حالی که سایر انواع کامپوزیت عایق هستند.
4- آرایش
کامپوزیت‌ها همیشه دارای پیوند بین اجزای تشکیل‌دهنده خود هستند، چه پیوند شیمیایی و چه پیوند فیزیکی. این پیوندها باعث میشوند که کامپوزیت‌ها به عنوان یک ماده واحد عمل کنند و خواص جدیدی را از خود نشان دهند که از اجزای تشکیل‌دهنده مجزا آنها متفاوت است. از سوی دیگر، آلیاژها می‌توانند بدون هیچ پیوندی بین اتم‌های تشکیل‌دهنده خود وجود داشته باشند. در این حالت، آلیاژها به صورت مخلوطی از فلزات مختلف باقی می‌مانند که خواص هر یک از فلزات را به طور جداگانه حفظ می‌کنند.
5- نقاط ذوب و جوش
برخلاف آلیاژها که دمای ذوب و جوششان در ترکیبات مختلف متفاوت است، کامپوزیت‌ها در دماهای مشخصی ذوب و جوش می‌آیند. این تفاوت به دلیل ماهیت تشکیل‌دهنده این دو ماده است.
بررسی ساختار کامپوزیت‌ها
نرخ کامپوزیت‌ها به اجزای تشکیل‌دهنده آنها بستگی دارد. این مواد به طور کلی از سه بخش تشکیل شده‌اند: ماتریس، تقویت کننده و فاز میانی که در ادامه به توضیح در مورد انها خواهیم پرداخت.
تقویت کننده ها به عنوان فاز ناپیوسته یا پراکنده در مواد کامپوزیتی، در اشکال مختلف الیاف، پوسته و ذرات با خواص متنوع حضور دارند. متداول ترین نوع آنها، الیاف هستند که به دلیل نسبت بالای طول به قطر، بیشترین تاثیر را بر ویژگی های مکانیکی کامپوزیت می گذارند. این امر سبب ایجاد تنش برشی موثری بین الیاف و ماتریس شده و قابلیت های پردازش و تولید قطعات کامپوزیتی در اشکال مختلف را افزایش می دهد. از جمله مهم ترین الیاف کامپوزیتی می توان به شیشه، کربن و آرامید اشاره کرد.
ماتریس، ماده ای پیوسته در کامپوزیت است که وظیفه اتصال، ثابت نگه داشتن و محافظت از الیاف یا دیگر تقویت کننده ها را بر عهده دارد. این ماده، با قرار دادن تقویت کننده ها در موقعیت مناسب و جلوگیری از حرکت و تغییر شکل آنها، به استحکام و پایداری کامپوزیت کمک می کند. انتخاب نوع ماتریس، مانند پلی استر، اپوکسی یا فنول، با توجه به خواص مورد نظر برای کامپوزیت نهایی، مانند مقاومت در برابر خوردگی، الکتریسیته، حرارت و اشتعال، انجام می شود.
فاز میانی، لایه‌ای فشرده از ماتریس است که در سطح تقویت‌کننده تشکیل میشود و درواقع واسطه‌ای بین این دو ماده محسوب میشود. اگرچه برای ذرات پراکنده با ابعاد میکرومیلی‌متر، اثر این لایه ناچیز است، اما نانوذرات با سطح وسیع‌ترشان می‌توانند بخش قابل توجهی از حجم کامپوزیت را اشغال کنند. در نتیجه، در کامپوزیت‌های تقویت‌شده با نانوذرات پراکنده، فاز میانی نقشی کلیدی در تعیین خواص نهایی ایفا می‌کند. به واقع، بسیاری از ویژگی‌های برجسته نانوکامپوزیت‌ها، مانند مقاومت تسلیم، ریشه در این فاز میانی دارند.
انواع کامپوزیت‌ها
کامپوزیت‌ها را می‌توان به صورت زیر دسته‌بندی کرد:
– بر اساس فاز تقویت‌کننده – بر اساس نوع ماده‌ی زمینه
با توجه به نوع ماتریس، کامپوزیت‌ها عمدتا در چهار گروه جای می‌گیرند.
1- کامپوزیت‌های با زمینه فلزی (MMC)
کامپوزیت‌های با زمینه فلزی (MMC) به دلیل خواص منحصر به فردشان، جایگاه ویژه‌ای در صنعت هوافضا پیدا کرده‌اند. این نوع کامپوزیت‌ها از یک فلز کم‌چگالی مانند آلومینیوم به عنوان زمینه و از الیاف تقویت‌کننده‌ای مانند کربن، کاربید، سیلیکون یا سرامیک تشکیل شده‌اند. این ترکیب، مزایای فلزات (مانند شکل‌پذیری و هدایت حرارتی) را با مزایای سرامیک‌ها (مانند استحکام و سختی) به ارمغان می‌آورد و آنها را به ماده‌ای ایده‌آل برای ساخت قطعات مختلف هواپیما تبدیل می‌کند.
2- کامپوزیت‌های زمینه سرامیکی (CMC)
کامپوزیت‌های زمینه سرامیکی (CMC) از ساختاری منحصر به فرد بهره می‌برند که در آن الیاف سرامیکی یا کربنی نقش استخوان‌بندی را ایفا می‌کنند و توسط ماتریس سرامیکی، مانند کاربید سیلیکون، احاطه شده‌اند. این ساختار نوآورانه، مزایای فوق‌العاده‌ای به CMC می‌بخشد، از جمله استحکام و مقاومت بالا، سبکی وزن، تحمل‌پذیری در برابر حرارت‌های شدید و مقاومت در برابر خوردگی.
3- کامپوزیت‌های با زمینه‌ی پلیمری (PMC)
کامپوزیت‌های با زمینه‌ی پلیمری یا PMC، که به عنوان پلاستیک‌های تقویت‌شده با الیاف (FRP) نیز شناخته میشوند، از الیاف کوتاه یا بلند درون یک ماتریس پلیمری آلی تشکیل شده‌اند. در این نوع کامپوزیت، ماتریس وظیفه‌ی پخش بار بین الیاف را بر عهده دارد و به همین دلیل، استحکام و سختی قابل توجهی به کامپوزیت نهایی می‌بخشد. فایبرگلاس، که در آن از شیشه به عنوان ماده‌ی تقویت‌کننده استفاده میشود، یکی از رایج‌ترین نمونه‌های PMC است.
4- کامپوزیت‌های کربن/کربن (CC)
کامپوزیت‌های کربن/کربن (CC) از فیبرهای کربن به عنوان تقویت‌کننده در ماتریس کربنی استفاده می‌کنند. این الیاف می‌توانند به صورت تابیده شده یا بافته شده باشند و ساختار سه‌بعدی به کامپوزیت می‌دهند.
بر اساس نوع ماده تقویت‌کننده، کامپوزیت‌ها عبارتند از:
1- کامپوزیت‌های تقویت‌شده با الیاف (FRC):
در میان کامپوزیت‌ها، نوعی که در آن فاز پراکنده به شکل رشته است، جایگاه ویژه‌ای در صنعت و تکنولوژی دارد. این نوع از کامپوزیت‌ها که به FRC معروف هستند، از الیاف تقویت‌کننده با قطرهای مختلف در جهت ارتقای خواص مکانیکی خود بهره می‌برند. الیاف تقویتی بر اساس قطر و مشخصاتشان به سه دسته ویسکر، رشته و سیم تقسیم میشوند. خواص نهایی این کامپوزیت‌ها تابعی از خواص رشته، میزان نیروی منتقل شده از فاز ماتریس و درصد حجمی آن است. نکته حائز اهمیت این است که در FRCها، با کاهش قطر رشته، شاهد افزایش استحکام نهایی خواهیم بود.
2- کامپوزیت‌های تقویت شده با ذرات (PRC)
کامپوزیت‌های تقویت شده با ذرات (PRC) نوعی از مواد کامپوزیتی هستند که از ذرات ریز و پراکنده به عنوان عامل تقویت کننده در یک ماده زمینه استفاده می‌کنند. این ذرات می‌توانند سرامیکی، فلزی یا غیرآلی باشند و به طور یکنواخت در سرتاسر ماده زمینه توزیع میشوند. بر اساس مکانیزم تقویت، کامپوزیت‌های PRC به دو دسته کامپوزیت‌های درشت ذره و کامپوزیت‌های مستحکم شده با ذرات پراکنده تقسیم میشوند.
کامپوزیت‌های درشت‌ذره
در کامپوزیت‌های درشت‌ذره، اندازه ذرات تقویت‌کننده بزرگتر از 100 نانومتر است. به همین دلیل، فعل و انفعال بین ذره و ماتریس در سطح مولکولی یا اتمی رخ نمی‌دهد. در عوض، ذرات تقویت‌کننده مانند سدی در برابر حرکت ماتریس عمل می‌کنند و از تغییر شکل آن در هنگام اعمال تنش جلوگیری می‌کنند. این مکانیزم باعث افزایش استحکام و سختی کامپوزیت میشود.
کامپوزیت‌های سبز
این کامپوزیت‌ها از نظر زیست‌محیطی بسیار پایدار هستند چرا که از موادی ساخته شده‌اند که به طور طبیعی در محیط زیست تجزیه میشوند. فاز زمینه این نوع کامپوزیت از پلیمرهای سنتزی قابل جذب بیولوژیکی و فاز تقویت‌کننده آن از الیاف گیاهی تشکیل شده است. به این ترتیب، پس از پایان عمر مفید این مواد، به جای ماندن در محیط زیست، به طور کامل در چرخه زیستی کره زمین جذب میشوند.
خواص مکانیکی، شیمیایی و الکتریکی کامپوزیت‌ها
کامپوزیت‌ها، با ترکیب مواد مختلف، می‌توانند نقاط ضعف هریک را جبران، نقاط قوت را تقویت و ویژگی‌های جدیدی ایجاد کنند. خواص نهایی، به عواملی مانند نسبت، اندازه و شکل مواد تقویت‌کننده، نحوه توزیع آنها، خواص مکانیکی ماتریس و نوع اتصال بین ماتریس و تقویت‌کننده بستگی دارد. از جمله مهمترین این خواص می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- مقاومت در برابر خوردگی: در برابر مواد خورنده و شیمیایی، آب، رطوبت و تابش نور مقاوم هستند. 2- مقاومت مکانیکی: می‌توان آنها را به گونه‌ای طراحی کرد که در جهت خاص، استحکام بیشتری داشته باشند. 3- مقاومت الکتریکی: بسته به نوع مواد، عایق یا هادی هستند. 4- مقاومت در برابر خستگی: به ویژه کامپوزیت‌های الیاف، در برابر ترک و تنش مقاوم هستند. 5- مقاومت در برابر شکستگی: در برابر شکستگی ناگهانی مقاوم هستند. 6- میرایی خوب 7- چگالی پایین 8- سهولت در تولید و ساخت شکل‌های پیچیده، با روش‌های ساده، کارآمد و مقرون به صرفه 9- آسان بودن مونتاژ قطعات و عملیات تعمیر و عیب‌یابی 10- ضریب انبساط حرارتی پایین 11- بهبود اتصالات و تولید یکپارچه 12- جذب انرژی مناسب
سخن آخر
این مقاله به بررسی ساختار، خواص و انواع مختلف کامپوزیت‌ها پرداخته و سهم بسزای این مواد در صنایع مختلف را به ویژه در صنایعی که نیازمند تلفیقی از خواص مختلف هستند، تاکید می‌کند. پیشرفت‌های چشمگیر در فناوری ساخت کامپوزیت‌های پلیمری، طیف گسترده‌ای از کاربردها را برای این مواد ارزشمند به ارمغان آورده است.
۷۰ درصد فعالان بازار ضایعات، مالیات ارزش افزوده پرداخت نمی‌کنند!
مالیات ارزش افزوده همانطور که از نام آن مشخص است، در ازای ارزش افزوده تولید، از خریدار نهایی دریافت میشود. به عبارتی دیگر در هر مرحله از تولید و با ایجاد ارزش افزوده در تولید ۹ درصد در سال‌های گذشته و هم‌اکنون ۱۰ درصد مالیات بر ارزش افزوده از خریدار دریافت میشود.به عبارتی در قیمت نهایی یک محصول این ۱۰ درصد ارزش افزوده اعمال خواهد شد. به این معنا که فروشنده این ۱۰ درصد را روی فاکتور اعمال می کند و پول آن را از خریدار دریافت می کند و فروشنده در نهایت این ۱۰ درصد را به دولت و دارایی پرداخت می کند. بنابراین وقتی یک بخشی از زنجیره از پرداخت مالیات معاف شود یا اصطلاحاً قانون را دور بزند، مالیات باید از حلقه قبل پرداخت شود. این روند عدم پرداخت مالیات بر ارزش افزوده تقریباً در تمام زنجیره فولاد گسترانیده شده و همه مجموعه‌ها با روند پرداخت آن آشنایی دارند اما در این میان بازار ضایعات تقریباً حلقه مفقوده این ماجراست.
محمود مشهدی شریف، رئیس انجمن مراکز اسقاط و بازیاب کشور درباره حلقه مفقوده مالیات ارزش افزوده در بازار ضایعات عنوان کرد: در زنجیره تولید فولاد برای احتساب مالیات ارزش افزوده که ۹ درصد محاسبه می شود، یک حلقه مفقوده وجود دارد که آن هم بازار ضایعات است. در این بازار، قراضه‌ها به صورت خرد خرد در سطح جامعه جمع آوری میشود و همه آنها به دست واسطه‌ها می‌رسد و آنها نیز قراضه فولادی خود را به شرکت‌های ذوبی می‌فروشند که تقریباً ۷۰ درصد افرادی که ضایعات و قراضه را در اختیار شرکت‌های ذوبی قرار می‌دهند به‌صورت غیررسمی و بدون دریافت مالیات بر ارزش افزوده پرداخت نمی‌کنند.
واحد ذوب زمانی که محصول خود را به فروش می رساند، باید این ۹ درصد را روی فروش اعمال کند. این حلقه مفقوده زمانی اتفاق می افتد که فاکتوری از سوی فروشنده قراضه خود دریافت نکرده است، اما برای محصول خود باید فاکتور صادر کند. زمانی که واحد ذوب قراضه را به شمش تبدیل می کند، فاکتور صادر می کند. شرکت ها در چارچوب قوانین مالی و اداری کار می کنند و شمش و تیرآهن تولیدی خود را در قالب رسمی به فروش می رسانند، از این رو باید حتما ارزش افزوده را روی آن محاسبه کنند، چراکه در پایان سال ممیزی مالیاتی دفاتر آنها را چک می کند. در این میان ممکن است که شرکت مدعی شود بابت خرید قراضه، فاکتوری دریافت نکرده است. البته برخی شرکت ها ۹ درصد قیمت قراضه فولادی را در قیمت نهایی مستتر می کنند و برخی شرکت های فولادی نیز خود را با شرکت های پیمانکار طرف می کنند و شرکت های پیمانکار نیز همان شرکت هایی هستند که بار قراضه فولادی را از انباردارهایی که به صورت عمده بار خود را به مزایده گذاشته اند، خریداری می کنند و برای آن فاکتور صادر کرده و به شرکت فولادی می فروشند، از همین رو شرکت های فولادی بیشتر خود را با شرکت های پیمانکار طرف می کنند، البته با انباردارها نیز کار می کنند و کد ملی انباردارها را می گیرند و فاکتورسازی می کنند و روی آن، ۹ درصد مالیات ارزش افزوده را اعمال می کنند. اگر شخص باشد، کد ملی آنها را دریافت می کنند، اگر شرکت باشد شناسه ملی یا کد اقتصادی آنها را گرفته و فاکتور آن را صادر می کنند که در نهایت در پایان سال آن را به دارایی پرداخت می کنند.
رسمی شدن بازار قراضه، امکان پذیر است؟
این کارشناس بازار ضایعات در پاسخ به این پرسش که در صورت رسمی شدن بازار ضایعات می توان مشکل مالیات ارزش افزوده آن را حل کرد، گفت: برای رسمی‌تر شدن این بازار، باید دو انجمن تولیدکنندگان و فولاد و انجمن بازیاب وارد شوند و چاره‌ای را بیاندیشند تا با نظارت و سیستمی کردن این مبادلات از غیررسمی فروشی جلوگیری شود.
ریخته گری فولاد فرآیندی است که در آن فلز مذاب فولاد به داخل قالب‌های مخصوص ریخته میشود تا پس از سرد شدن، شکل نهایی مورد نظر را به خود بگیرد. این روش به دلیل مزایایی مانند امکان تولید قطعات با هندسه‌های پیچیده، مشخصات متالورژیکی دقیق و قیمت مناسب، به طور گسترده‌ای برای ساخت قطعات مختلف در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، راه‌آهن، ماشین‌آلات صنعتی و … مورد استفاده قرار میگیرد.
در ریخته گری فولاد، از انواع مختلف فولاد کربنی و فولاد آلیاژی می‌توان استفاده کرد. فولادهای کربنی بر اساس میزان کربن موجود در آنها به دسته‌های کم کربن، متوسط کربن و پرکربن تقسیم میشوند و برای کاربردهایی که به استحکام و سختی بالا نیاز دارند، مناسب هستند. فولادهای آلیاژی نیز با افزودن عناصر دیگر مانند منگنز، نیکل، کروم و … به فولاد کربنی، خواص مکانیکی و شیمیایی آنها را ارتقا می‌دهند و برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی، سایش و یا دمای بالا دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرند.
چگونه فولاد ریخته گری تولید میشود؟
تولید فولاد ریخته‌گری با دقت و ظرافت بالا آغاز میشود، جایی که قالب‌های چوبی، پلاستیکی یا فلزی با ظرافت شکل نهایی قطعات را ترسیم می‌کنند. سپس فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی یا القایی تا دمای 1370 درجه سانتیگراد ذوب میشود و در صورت نیاز عناصر آلیاژی برای دستیابی به خواص دلخواه به آن اضافه میشود. فلز مذاب با احتیاط در قالب ریخته شده و به آرامی خنک میشود تا از ایجاد ترک یا تخلخل جلوگیری شود. پس از انجماد، قالب با روش‌های مکانیکی شکافته میشود و قطعات فولادی خام استخراج میشوند. این قطعات سپس تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرند و در صورت نیاز با روش‌های مختلفی مانند ماشینکاری و سنگ‌زنی، ابعاد و کیفیت نهایی را به دست می‌آورند. در نهایت، قطعات تمیز شده و برای مصارف مختلف در صنایع مختلف آماده میشوند.
این فرآیند پیچیده نیازمند مهارت، تخصص و تجهیزات پیشرفته است تا فولاد ریخته‌گری با کیفیت بالا و مطابق با نیازهای مشتری تولید شود.
چگونه کیفیت فولاد ریخته گری ارزیابی میشود؟
ریخته گری فولاد به دلیل مزایایی مانند افزایش استحکام ساختاری، دوام، سختی، مقاومت در برابر سایش و خوردگی، و قابلیت ماشینکاری، به طور گسترده برای تولید قطعات قابل اعتماد و باکیفیت استفاده میشود. با این حال، برای اطمینان از انطباق با استانداردهای بالا، کیفیت این محصولات باید به طور کامل از طریق روش‌های مختلف ارزیابی از جمله بررسی ابعاد، خواص مکانیکی، کیفیت سطح و عیوب، مورد بازرسی قرار گیرد. آزمایش‌های غیرمخرب مانند تست التراسونیک، رادیوگرافی و ذرات مغناطیسی برای شناسایی ترک‌ها، حفره‌ها و ناخالصی‌ها به کار گرفته میشوند، در حالی که آزمایش‌های مخرب مانند تست کشش، ضربه و سختی، اطلاعات دقیق‌تری را در مورد استحکام، چقرمگی و سختی نهایی محصول ارائه می‌دهند. در نهایت، پیاده‌سازی یک فرآیند کنترل کیفیت (QC) قوی برای تضمین انطباق با الزامات صنایع و ارائه محصولات فولادی ریخته‌گری شده با کیفیت بالا ضروری است.
کاربردهای گسترده فولاد ریخته گری
فولاد ریخته گری به دلیل خواص منحصر به فرد خود، از جمله استحکام، دوام و قابلیت شکل پذیری، در طیف گسترده ای از صنایع کاربرد دارد. از جمله مهمترین کاربردهای آن می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- صنعت: در ساخت ماشین آلات صنعتی مانند چرخ دنده، قرقره، شفت، محفظه و …، قطعات خودرو مانند بلوک سیلندر، سرسیلندر، میل لنگ، قطعات سیستم تعلیق و …، و مقاطع ساختمانی مانند تیرآهن، ورق، آرماتور، نبشی، ناودانی و … استفاده می شود. 2- نیروگاه ها: از فولاد ریخته گری در ساخت تجهیزات نیروگاه های حرارتی و هسته ای به دلیل مقاومت بالا در برابر شرایط سخت و همچنین در تولید قطعات اصلی دستگاه های برقی مانند موتور، ژنراتور، پمپ و کمپرسور استفاده می شود. 3- صنایع دیگر: کاربردهای فولاد ریخته گری به معدن، هوافضا، الکترونیک، تجهیزات مکانیکی، ماشین آلات کارخانه، لوله و اتصالات، لوازم ساختمانی، لوازم خانگی، اشیاء تزئینی، تجهیزات کشاورزی و … نیز گسترش یافته است.
افزایش عمر قالب‌های ریخته‌گری برای تولید فولاد
حفظ عملکرد قالب‌های ریخته‌گری در تولید فولاد ریخته‌گری حائز اهمیت است و این امر با استفاده از فرآیندهای خاص در طول تولید انجام میشود. با به‌کارگیری این فرآیندها می‌توان شاهد بازیابی کارایی قالب و افزایش طول عمر آن بود. در این راستا، سه روش کلیدی برای افزایش عمر قالب‌های ریخته‌گری عبارتند از:
1- حفظ بهترین مقدار شکاف قالب برای افزایش عمر قالب و کیفیت پانچ
شکاف قالب به فاصله بین لبه‌های پانچ و قالب در پایین آن اشاره دارد. حفظ بهترین مقدار این شکاف نقشی کلیدی در ارتقای کیفیت پانچ، کاهش سوراخ شدن و فروپاشی قالب و در نهایت افزایش طول عمر قالب‌های ریخته‌گری ایفا می‌کند.
برای اطمینان از مناسب بودن شکاف قالب، بررسی وضعیت ضایعات مهر زنی ضروری است. شکاف بیش از حد می‌تواند منجر به پیچ‌خوردگی، شکستگی و حتی بیرون‌زدگی لبه‌های نازک قالب شده و عمر آن را به طور قابل توجهی کاهش دهد.
2- استفاده از سیستم خنک کننده
استفاده از سیستم خنک کننده برای قالب‌های ریخته گری ضروری است چرا که عمر قالب را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد. فولاد به کار رفته در ساخت قالب در برابر حرارت بالا ضعیف است و عدم خنک سازی مناسب می‌تواند منجر به ایجاد ترک در آن شود. این ترک‌ها با هر بار استفاده از قالب عمیق‌تر شده و در نهایت باعث از بین رفتن آن میشوند. سیستم‌های خنک کننده با خنک کردن قالب در طول فرآیند ریخته گری، از ایجاد ترک و خرابی آن جلوگیری می‌کنند و در نتیجه کیفیت محصولات نهایی را نیز افزایش می‌دهند.
3- انجام عملیات غیرفعال سازی قالب
غیرفعال سازی قالب روشی برای ارتقای خواص سطحی قالب‌ها و ممانعت از خوردگی و فرسایش آنها در طول زمان است. این فرآیند با اعمال یک محلول یا پوشش شیمیایی بر روی سطح قالب انجام میشود که لایه‌ای محافظ ایجاد می‌کند. این لایه محافظ که اغلب از اکسیدها یا ترکیبات دیگر تشکیل شده، مانع از واکنش مواد قالب با محیط اطراف آن میشود. در نتیجه، خطر خوردگی، اکسیداسیون و حمله شیمیایی به طور قابل توجهی کاهش می‌یابد.
تفاوت بین فولاد ریخته‌گری و فولاد آهنگری
فولاد ریخته‌گری و فولاد آهنگری دو نوع فرآیند تولید فولاد با خواص نهایی متفاوت هستند. در روش ریخته‌گری، فولاد مذاب در قالب ریخته میشود و پس از سرد شدن شکل نهایی را به خود میگیرد. این روش برای تولید قطعات با اشکال پیچیده مناسب است، اما ممکن است منجر به ایجاد نقص‌هایی مانند تخلخل شود. در مقابل، آهنگری شامل تغییر شکل پلاستیکی قطعه فولادی تحت فشار برای رسیدن به شکل دلخواه است. این روش فولاد را با استحکام کششی و ضربه‌ای بالاتر، مقاومت بیشتر در برابر خستگی و سایش و ساختار متراکم‌تر تولید می‌کند. با این‌حال، آهنگری گران‌تر است و برای تولید اشکال پیچیده مناسب نیست. انتخاب بین فولاد ریخته‌گری و فولاد آهنگری به نیاز نهایی و کاربرد مورد نظر بستگی دارد.
در میان انبوه کارخانه‌های فولاد کشور، نام کارخانه فولاد حسن رود به عنوان یکی از برترین‌ها در شمال ایران می‌درخشد. این کارخانه با سابقه‌ای درخشان و تولیداتی با کیفیت، جایگاه خود را در میان صنایع مادر کشور تثبیت کرده و به نمادی از قدرت و پیشرفت در این منطقه تبدیل شده است. در این مقاله سفری به دنیای فولاد حسن رود خواهیم داشت و با گوشه و کنار این کارخانه عظیم آشنا خواهیم شد.
تاریخچه
داستان فولاد حسن رود در سال 1383 آغاز شد. در آن سال، با همت و تلاش جمعی از متخصصان صنعت فولاد، کارخانه‌ای در شهرک صنعتی رشت احداث شد که قرار بود تحولات بزرگی را در این منطقه رقم بزند. از همان ابتدا، این کارخانه با اتکا به دانش روز و فناوری‌های نوین، مسیر تولید را پیمود و به سرعت در میان رقبای خود سر برآورد.
محصولات
فولاد حسن رود طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را به بازار عرضه می‌کند. مهمترین محصولات این کارخانه عبارتند از:
میلگرد: میلگردهای تولیدی این کارخانه در گریدهای مختلف A2 و A3 به بازار عرضه میشوند و از کیفیت بالایی برخوردار هستند. تیرآهن: تیرآهن‌های حسن رود در سایزهای مختلف تولید میشوند و در صنعت ساختمان‌سازی کاربرد فراوانی دارند. ورق‌های فولادی: ورق‌های فولادی این کارخانه در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، لوازم خانگی و… مورد استفاده قرار می‌گیرند.
ظرفیت تولید
کارخانه فولاد حسن رود با ظرفیت سالانه 2.5 میلیون تن محصولات نورد گرم و 500 هزار تن محصولات نورد سرد، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در شمال کشور است. این حجم از تولید، نیازهای قابل توجهی از بازار را به تنهایی تامین می‌کند و از وابستگی به واردات فولاد می‌کاهد.
کیفیت
کیفیت، حرف اول و آخر در کارخانه فولاد حسن رود است. این کارخانه با بهره‌گیری از بهترین مواد اولیه، تجهیزات مدرن و همچنین نظارت دقیق متخصصان، محصولاتی با کیفیت بالا تولید می‌کند. محصولات حسن رود به دلیل کیفیت و مرغوبیت، در بازارهای داخلی و خارجی از جایگاه ویژه‌ای برخوردار هستند.
نیروی انسانی
فولاد حسن رود فقط به تولید فولاد اکتفا نمی‌کند، بلکه برای سرمایه انسانی خود نیز ارزش قائل است. این کارخانه با ایجاد فرصت‌های شغلی برای بیش از 1200 نفر، به رونق اقتصادی منطقه کمک می‌کند. کارکنان حسن رود از جمله متخصصان و کارگران ماهر هستند که با تعهد و دلسوزی، در جهت ارتقای هرچه بیشتر کیفیت محصولات و تولید انبوه تلاش می‌کنند.
مسئولیت اجتماعی
فولاد حسن رود به عنوان یک بنگاه اقتصادی بزرگ، در قبال جامعه و محیط زیست نیز احساس مسئولیت می‌کند. این کارخانه با اجرای برنامه‌های مختلف در زمینه‌های آموزشی، فرهنگی و زیست‌محیطی، به توسعه پایدار منطقه کمک می‌کند.
چشم‌انداز
فولاد حسن رود با اتکا به سابقه درخشان، نیروی انسانی مجرب و تعهد به کیفیت، چشم‌اندازی روشن برای آینده خود ترسیم کرده است. این کارخانه در تلاش است تا با افزایش ظرفیت تولید، تنوع‌بخشی به محصولات و حضور فعال در بازارهای جهانی، به یکی از قطب‌های مهم صنعت فولاد در کشور تبدیل شود.
نتیجه‌گیری
کارخانه فولاد حسن رود نمونه‌ای موفق از یک بنگاه اقتصادی ایرانی است که با اتکا به دانش، تخصص و تعهد، در مسیر پیشرفت و توسعه گام برمی‌دارد. این کارخانه نه تنها در تامین نیازهای داخلی به فولاد نقش مهمی ایفا می‌کند، بلکه با صادرات محصولات خود به کشورهای دیگر، پرچم ایران را در عرصه‌های بین‌المللی به اهتزاز درمی‌آورد.
آهن به تنهایی در برابر عوامل محیطی مانند رطوبت و اکسیژن، مستعد زنگ زدگی و خوردگی است. این امر با گذشت زمان می‌تواند منجر به افت کیفیت و انسجام آن شود. خوشبختانه، آهن گالوانیزه راه حلی ساده و موثر برای محافظت از آهن در برابر این عوامل ارائه می‌دهد.
در فرآیند گالوانیزه، آهن در حمام روی مذاب غوطه‌ور میشود. روی در اثر حرارت ذوب شده و پس از فرو بردن آهن، به سطح آن می‌چسبد. پس از سرد شدن، روی به پوسته‌ای سخت تبدیل شده و از آهن در برابر زنگ زدگی و خوردگی محافظت می‌کند.
آهن گالوانیزه در واقع همان آهن معمولی است که با یک لایه روی پوشانده شده است. این لایه محافظ به آهن این قابلیت را می‌دهد تا در برابر عوامل محیطی مقاوم‌تر باشد و طول عمر آن را به طور قابل توجهی افزایش دهد. بدون این لایه، آهن به مرور زمان زنگ زده و از بین خواهد رفت.
مزایای آهن سفید
آهن سفید، که به آن گالوانیزه نیز می‌گویند، به دلیل مزایای متعددی که ارائه می‌دهد، به یک انتخاب محبوب در صنایع مختلف تبدیل شده است. این ماده نه تنها در مقایسه با سایر فولادهای تصفیه شده، قیمت اولیه کمتری دارد، بلکه به دلیل پوشش روی که دارد، نیازی به آماده‌سازی اضافی مانند رنگ‌آمیزی یا پوشش‌های دیگر ندارد. این امر باعث صرفه‌جویی در هزینه‌های تولید و نصب میشود. علاوه بر این، آهن سفید به طور استثنایی در برابر زنگ‌زدگی مقاوم است و می‌تواند در محیط‌های عادی بیش از 50 سال و در معرض آب شدید بیش از 20 سال بدون نیاز به تعمیر و نگهداری دوام بیاورد. این ویژگی‌ها، آهن سفید را به گزینه‌ای ایده‌آل برای طیف گسترده‌ای از کاربردها، از جمله ساخت‌وساز، لوله کشی و لوازم خانگی تبدیل می‌کند.
معایب آهن سفید
درست است که آهن سفید مزایای زیادی در صنعت دارد، اما معایبی هم دارد که باید قبل از استفاده از آن در نظر گرفته شود. یکی از معایب اصلی آهن سفید، مقاومت پایین‌تر آن در مقایسه با ورق‌های استیل ضدزنگ است. این موضوع باعث میشود که آهن سفید در برابر شرایط محیطی خشن و تنش‌های مکانیکی، آسیب‌پذیرتر باشد. علاوه بر این، جوشکاری آهن سفید نیز به دلیل تشکیل لایه نازکی از اکسید روی بر روی سطح آن، دشوارتر است و نیاز به اقدامات ویژه‌ای دارد. در نهایت، قیمت آهن سفید در مقایسه با آهن سیاه بیشتر است که می‌تواند عامل مهمی در انتخاب بین این دو نوع مصالح باشد.
کاربردهای آهن سفید در صنایع مختلف
آهن سفید یا گالوانیزه، به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و خوردگی، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارد. از جمله مهمترین موارد استفاده از آن می‌توان به نمای ساختمان، تأسیسات، کانال‌های کولر و هوارسان، لوله‌کشی، ساخت ساندویچ پانل، شیرآلات، تجهیزات آشپزخانه، دیوار و سقف سوله‌ها، پانل‌ها و تابلوهای برق، صنعت خودروسازی، پل سازی و ساخت ابزارآلات صنعتی اشاره کرد. به طور کلی، هر جایی که استفاده از آهن معمولی به دلیل رطوبت یا عوامل دیگر، می‌تواند منجر به زنگ زدگی و فرسایش شود، می‌توان از آهن سفید به جای آن استفاده کرد. این ویژگی، آهن سفید را به یک انتخاب محبوب و بادوام در numerous industries تبدیل کرده است.
فرآیند تولید آهن سفید
در کارخانجات تولید آهن سفید، فولاد خام سفری چند مرحله‌ای را طی می‌کند تا به محصولی نهایی تبدیل شود که در برابر زنگ زدگی و خوردگی مقاوم باشد. این فرآیند با چربی زدایی فولاد آغاز میشود تا هرگونه آلودگی یا ناخالصی از سطح آن زدوده شود. سپس، فولاد در حمام اسید سولفوریک رقیق غوطه‌ور میشود تا هرگونه اکسید باقی‌مانده از بین برود. در مرحله بعد، فولاد با محلول شار (معمولاً کلرید روی – آمونیوم) پوشانده میشود تا سطح آن برای پوشش دهی با روی آماده شود. قلب این فرآیند، غوطه وری فولاد در حمام روی مذاب است. در این مرحله، فولاد با روی واکنش داده و لایه‌ای محافظ از فلز روی بر روی آن تشکیل میشود. در نهایت، محصول نهایی به دقت بازرسی میشود تا از نظر ضخامت و یکنواختی پوشش روی تأیید شود و با اطمینان خاطر به دست مصرف کننده برسد.
بررسی برندهای برتر تولید کننده آهن سفید در ایران
صنعت فولاد ایران با حضور تولیدکنندگان متعددی از جمله کارخانه ذوب آهن اصفهان، فولاد امیرکبیر، هفت الماس و ورق خودرو شهرکرد، مفتخر به ارائه طیف وسیعی از آهن سفید با کیفیت بالا به بازار داخلی است.هر یک از این برندها با بهره‌گیری از روش‌های تولیدی منحصر به فرد خود، محصولی با ویژگی‌ها و مزایای خاص به مشتریان عرضه می‌کنند. تنوع در کیفیت و قیمت محصولات این شرکت‌ها، امکان انتخاب را برای مصرف‌کنندگان در صنایع مختلف فراهم آورده و آنها را قادر می‌سازد تا متناسب با نیاز و بودجه خود، بهترین گزینه را انتخاب نمایند.
آهن‌آلات غرق‌شده در بندر شهید رجایی: گامی در جهت ایمن‌سازی و توسعه
اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان از آغاز عملیات خارج‌سازی حدود 500 تن آهن‌آلات از حوضچه بندر شهید رجایی خبر داد. این اقدام با هدف ایمن‌سازی و تسهیل در لایروبی انجام میشود.
عملیات هیدروگرافی و ساید اسکن به کمک روش مولتی بیم توسط واحد مهندسی و عمران انجام شد تا نقشه‌های دقیقی از بستر دریا تهیه و مغروقه‌ها شناسایی شوند. نتایج این عملیات به تصمیم‌گیری‌های بهتر در زمینه توسعه و ایمن‌سازی بندر کمک خواهد کرد.
آهن‌آلات غرق‌شده که بیشتر شامل تیرآهن و پروفیل‌های فولادی هستند، در سال‌های اولیه بهره‌برداری بندر شهید رجایی در بخش غربی حوضچه این بندر غرق شده بودند. برآورد اولیه حاکی از آن است که این آهن‌آلات حدود 500 تن وزن داشته و در محدوده 200 مترمربعی حوضچه مدفون شده‌اند.
مهدی بروغنی، معاون فنی و نگهداری اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان، اعلام کرد که این آهن‌آلات خطری برای تردد و مانور شناورها ندارند و مواد خطرساز قبلاً از این محل خارج شده‌اند. وی افزود: با خارج‌سازی این آهن‌آلات، لایروبی حوضچه به سهولت انجام خواهد شد و عمق آن نیز حفظ خواهد شد.
این اقدام در راستای تعهد اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان به حفظ ایمنی و کارآمدی بنادر استان انجام میشود.
آهن‌آلات غرق‌شده در بندر شهید رجایی: گامی در جهت ایمن‌سازی و توسعه
اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان از آغاز عملیات خارج‌سازی حدود 500 تن آهن‌آلات از حوضچه بندر شهید رجایی خبر داد. این اقدام با هدف ایمن‌سازی و تسهیل در لایروبی انجام میشود.
عملیات هیدروگرافی و ساید اسکن به کمک روش مولتی بیم توسط واحد مهندسی و عمران انجام شد تا نقشه‌های دقیقی از بستر دریا تهیه و مغروقه‌ها شناسایی شوند. نتایج این عملیات به تصمیم‌گیری‌های بهتر در زمینه توسعه و ایمن‌سازی بندر کمک خواهد کرد.
آهن‌آلات غرق‌شده که بیشتر شامل تیرآهن و پروفیل‌های فولادی هستند، در سال‌های اولیه بهره‌برداری بندر شهید رجایی در بخش غربی حوضچه این بندر غرق شده بودند. برآورد اولیه حاکی از آن است که این آهن‌آلات حدود 500 تن وزن داشته و در محدوده 200 مترمربعی حوضچه مدفون شده‌اند.
مهدی بروغنی، معاون فنی و نگهداری اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان، اعلام کرد که این آهن‌آلات خطری برای تردد و مانور شناورها ندارند و مواد خطرساز قبلاً از این محل خارج شده‌اند. وی افزود: با خارج‌سازی این آهن‌آلات، لایروبی حوضچه به سهولت انجام خواهد شد و عمق آن نیز حفظ خواهد شد.
این اقدام در راستای تعهد اداره‌کل بنادر و دریانوردی هرمزگان به حفظ ایمنی و کارآمدی بنادر استان انجام میشود.
سنگ آهن، عنصری ارزشمند، در پوسته زمین یافت میشود و ماده اولیه ضروری برای تولید فولاداست. پس از استخراج از معدن، این سنگ خام به تنهایی به دلیل ناخالصی‌ها استحکام کافی ندارد. برای غلبه بر این مشکل، کروم و نیکل به آن اضافه میشود تا استحکام و کیفیت فلز را افزایش دهد. محصول نهایی، فولاد، سپس در طیف گسترده‌ای از صنایع از جمله ساخت و ساز، لوازم خانگی و خودرو کاربرد دارد.
با افزایش تقاضا برای فولاد، قیمت سنگ آهن نیز به طور قابل توجهی افزایش یافته است. این امر برخی از تولیدکنندگان را بر آن داشته تا به جای فولاد، از آلومینیوم به عنوان جایگزین کم‌هزینه‌تر در تولید محصولات خود استفاده کنند.
کاربردهای سنگ آهن
سنگ آهن، ماده اولیه تولید فولاد، نقش حیاتی در دنیای مدرن ایفا می‌کند. کاربرد اصلی آن در صنایع مختلف از جمله لوازم خانگی، خودروسازی، ساخت و ساز و راه آهن مشهود است. اما کاربردهای سنگ آهن فراتر از فولاد است. سولفات آهن به عنوان قارچ کش، اگزالات آهن در عکاسی، لیمونیت، گوتیت و هماتیت به عنوان رنگدانه و ساینده، و مگنتیت در الکترودهای صنعتی و تصفیه زغال سنگ کاربرد دارند. کلرید و نیترات آهن در خشک کردن و تولید جوهر، کربونیل آهن به عنوان کاتالیزور و هماتیت میکاسی به عنوان رنگ محافظ روی فولاد استفاده میشوند. به طور خلاصه، سنگ آهن ماده‌ای ارزشمند با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف است.
منابع جهانی سنگ آهن
ذخایر جهانی سنگ آهن خام بسیار عظیم است و تخمین زده میشود که بیش از 800 میلیارد تن سنگ آهن خام حاوی بیش از 230 میلیارد تن آهن وجود داشته باشد. در حال حاضر، استخراج سنگ آهن عمدتاً از معادن با عیار بالا انجام میشود که از سنگ‌های هماتیت عظیم یا گوتیت پیزولیتی تشکیل شده‌اند. چین، استرالیا و برزیل بزرگترین تولیدکنندگان سنگ آهن در جهان هستند و در سال 2013، تولید جهانی به 2.95 میلیارد تن رسید. استرالیا با تولید 530 میلیون تن در این سال، پیشرو در تولید این ماده معدنی بود. در استرالیای جنوبی، 12 میلیون تن سنگ آهن، شامل 3.2 میلیون تن سنگ معدن، در سال 2013 استخراج شد.
استخراج و خالص‌سازی آهن از دل سنگ
آهن، عنصری ارزشمند که در دنیای امروز کاربردهای فراوانی دارد، به طور طبیعی در سنگ آهن یافت میشود. اما برای استفاده از آن، باید فرآیندی برای خالص‌سازی و جداسازی آهن از ناخالصی‌ها طی شود. این فرآیند شامل مراحل مختلفی از جمله خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن و شستشو با استفاده از روش‌های نوین مانند جداسازی مغناطیسی یا فلوتاسیون است.
مراحل فرآوری سنگ آهن چیست؟
سنگ آهن پس از استخراج از معدن، ناخالصی‌ها و ترکیبات مضر دارد و عیار آن پایین است. به همین دلیل برای خالص‌سازی و افزایش عیار، سنگ آهن طی فرآیندی به نام فرآوری، مراحل مختلفی را پشت سر می‌گذارد.
1- غربالگری
در غربالگری ذرات ریز از سنگ جدا میشود. این کار با استفاده از صفحه‌های استاتیک انجام شده و به افزایش کارایی مراحل بعدی، به خصوص خرد کردن، کمک می‌کند. سپس سنگ آهن فرآوری میشود تا ناخالصی‌ها از آن جدا شده و عیار آن افزایش یابد. این فرآوری می‌تواند به روش‌های مختلفی مانند کنسانتره سازی، گندله سازی و دانه‌بندی انجام شود. در نهایت، محصول نهایی با توجه به نیاز مصرف کنندگان به اشکال مختلفی در اختیار آنها قرار میگیرد.
2-تولید سنگ آهن دانه بندی شده
در فرآیند تولید سنگ آهن دانه‌بندی شده، از روشی خشک و بدون استفاده از آب بهره برده میشود. این نوع سنگ آهن به دلیل عیار پایین‌تر، در کوره‌های بلند کاربرد دارد.
3.تولید کنستانتره
تولید کنسانتره سنگ آهن، فرایندی وابسته به آب است که با غنی‌سازی عیار سنگ آهن، کاربردهای متنوعی را برای آن به ارمغان می‌آورد. این فرآیند شامل مراحل خرد کردن، آسیاب کردن، پرعیارسازی و آبگیری میشود. اهمیت فرآوری سنگ آهن در تولید فولاد باکیفیت و اقتصادی خلاصه میشود. این فرآیند نه تنها هزینه‌های تولید فولاد را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد، بلکه با تصفیه بهتر، آلودگی کمتری نیز به همراه دارد.
سنگ آهن فرآوری شده در بازار به اشکال مختلفی عرضه میشود که از جمله آنها می‌توان به سنگ آهن دانه‌بندی شده (با احیای‌پذیری پایین‌تر)، سنگ و کلوخ (پرمصرف در صنایع فولاد) و گندله (محصولی از نرمه سنگ آهن و افزودنی‌ها که کاربرد آن در کوره بلند و احیای مستقیم است) اشاره کرد.
در واقع، فرآوری سنگ آهن نقش اساسی در زنجیره تولید فولاد ایفا می‌کند و با ارتقای کیفیت و کاهش هزینه‌ها، به پویایی و رونق این صنعت کمک شایانی می‌نماید.
معادن سنگ آهن ایران
ایران دارای معادن متعدد سنگ آهن است که به طور فعال مورد بهره برداری قرار می‌گیرند. معدن چغارت در بافق یزد، به عنوان اولین معدن سنگ آهن ایران، با دارا بودن یک سوم از ذخایر آهن کشور، بزرگترین و مهمترین منطقه آهنی ایران محسوب میشود. شرکت ذوب آهن اصفهان از جمله مشتریان اولیه این معدن بوده است. با وجود سابقه طولانی، ذخایر این معدن رو به اتمام است. در حال حاضر، عنوان بزرگترین معدن سنگ آهن ایران به معدن چادرملو اختصاص یافته و معادن گل گهر، فولاد صبا نور و سنگان نیز از دیگر معادن مهم سنگ آهن کشور هستند.
عوامل موثر بر قیمت سنگ آهن در جهان و ایران
قیمت سنگ آهن در بازار جهانی تحت تاثیر عوامل متعددی از جمله قیمت فولاد، شاخص تولید ناخالص داخلی، قیمت نفت خام، قیمت آلومینیوم، قیمت طلا، نرخ بهره، نرخ تورم، ارزش دلار، ارزش سهام و میزان تولید آهن و فولاد قرار دارد. در ایران، از سال 1380 به دلیل دولتی بودن زنجیره فولاد، قیمت سنگ آهن به صورت دستوری تعیین می شد. با افزایش صادرات سنگ آهن به چین و فعالیت معادن خصوصی، اختلاف قیمت بین بازار داخلی و صادرات مطرح شد و تلاش هایی برای رفع این اختلاف انجام شد.
کارشناسان معتقدند که مهمترین عوامل موثر بر قیمت سنگ آهن در ایران عبارتند از:
- قیمت دلار - میزان عرضه و تقاضا - نرخ ارز - شیوه قیمت گذاری شرکت های بزرگ
در ادامه به توضیح مختصری درباره ای موارد گفته شد خواهیم پرداخت:
عرضه و تقاضا
نوسانات عرضه و تقاضا در بازار داخلی، به طور مستقیم بر قیمت نهایی آهن تاثیر می‌گذارد. زمانی که تقاضا برای آهن افزایش یابد و عرضه به اندازه کافی نباشد، قیمت‌ها بالا می‌روند. برعکس، زمانی که عرضه از تقاضا پیشی میگیرد، قیمت‌ها به سمت پایین حرکت می‌کنند.
تاثیر قیمت فولاد بر قیمت سنگ آهن
قیمت سنگ آهن، به عنوان ماده اولیه تولید فولاد، تحت تاثیر عوامل مختلفی از جمله قیمت فولاد قرار میگیرد. در گذشته، قیمت سنگ آهن عمدتاً از طریق مذاکره بین شرکت‌های معدنی بزرگ و فولادسازان تعیین می‌شد و به عنوان شاخصی برای قیمت صنعت فولاد عمل می‌کرد.
علاوه بر این، هرگونه نوسان در قیمت سنگ آهن، به عنوان ماده اولیه تولید مقاطع فولادی، بر قیمت نهایی محصولاتی مانند میلگردو تیرآهنتاثیرگذار خواهد بود. نکته قابل توجه این است که تولیدکنندگانی که از سنگ آهن برای تولید مقاطع فولادی استفاده می‌کنند، به دلیل پایین‌تر بودن قیمت تمام شده محصول، نسبت به تولیدکنندگانی که از قراضه استفاده می‌کنند، از مزیت اقتصادی برخوردار هستند.
قیمت دلار
قیمت نهایی سنگ آهن تحت تاثیر شاخص‌های نرخ بین المللی که به دلار آمریکا تعیین میشوند، قرار دارد. به همین دلیل، نوسانات نرخ ارز، به طور مستقیم قیمت سنگ آهن را تحت تاثیر قرار می‌دهد. با این حال، این نوسانات می‌توانند پیامدهای مثبتی هم داشته باشند. برخی کارشناسان بر این باورند که افزایش همزمان قیمت سنگ آهن و نرخ دلار در ایران، باعث رونق کسب و کار معادن کوچک سنگ آهن شده و به احیای فعالیت آنها کمک کرده است.
تولید و قیمت گذاری شرکت های معدنی بزرگ
استرالیا، چین و برزیل به عنوان غول‌های تولید سنگ آهن در جهان شناخته میشوند، در حالی که روسیه و آمریکا نیز سهم قابل توجهی در این بازار دارند. استرالیا در صادرات سنگ آهن پیشرو بوده، اما چین به دلیل تقاضای داخلی بالا، بیشتر تولیدات خود را در صنایع فولادی خود مصرف می‌کند. قیمت‌گذاری و تولید در این بازار تحت‌تأثیر فعالیت‌های این کشورها قرار دارد. در سال‌های اخیر، شاهد تغییر از نرخ‌گذاری سالانه به قراردادهای کوتاه‌مدت بوده‌ایم و بسیاری از معدن‌کاران بزرگ، به‌ویژه در استرالیا و برزیل، به دنبال توافق‌های کوتاه‌مدت هستند.
پیش بینی قیمت سنگ آهن
قیمت جهانی سنگ آهن تحت تاثیر عوامل مختلفی قرار میگیرد که می‌توان آنها را به دو دسته کلی عوامل کلان و عوامل خرد تقسیم کرد.
عوامل کلان شامل عواملی مانند موجودی بنادر در کشورهای صادرکننده و چین، موجودی انبارهای فولادسازان، شاخص حمل دریایی، قیمت فولاد، شاخص‌های اقتصادی کلان چین، تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا، قیمت نفت، نرخ بهره، نرخ تورم و ارزش دلار میشود. رشد موجودی بنادر، موجودی انبارها و یا شاخص‌های اقتصادی کلان چین، قیمت سنگ آهن را کاهش می‌دهد، در حالی که رشد شاخص حمل دریایی، قیمت فولاد و یا پارامترهایی مانند تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا و قیمت نفت، سبب افزایش قیمت سنگ آهن میشود.
عوامل خرد نیز شامل عواملی مانند بازگشت چینی‌ها از تعطیلات، رسیدن موجودی انبارهای سنگ آهن به سطح خاصی، یا خبر بازگشت شرکت‌های معدنی به فعالیت، میشود.به دلیل پیچیدگی روابط بین این عوامل، امروزه از روش‌های هوش مصنوعی مانند شبکه‌های عصبی مصنوعی برای پیشبینی قیمت سنگ آهن استفاده میشود. بر اساس مطالعات انجام شده، پارامترهایی مانند تولید ناخالص داخلی چین، قیمت طلا و قیمت نفت، بیشترین تاثیر را بر قیمت سنگ آهن دارند، در حالی که پارامترهایی مانند نرخ بهره، نرخ تورم و ارزش دلار، کمترین تاثیر را بر آن می‌گذارند.
سخن پایانی
سنگ آهن، از جمله فلزات ارزشمند با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف و حتی داروسازی، نقشی حیاتی در اقتصاد جهانی ایفا می‌کند. در حال حاضر، شاهد افزایش همزمان قیمت سنگ آهن، میلگرد و سایر محصولات فولادی هستیم. این امر ناشی از سیگنال‌های مثبت در بخش‌های عرضه و تقاضا است. در بخش عرضه، شرایط آب و هوایی و در بخش تقاضا، تقاضای بالای چین نقش کلیدی دارند. با این حال، افزایش قیمت‌ها بدون ریسک نیست. چنانچه افزایش قیمت محصولات فولادی منجر به کاهش تقاضا شود، این امر می‌تواند به‌طور ناخواسته بر قیمت سنگ آهن نیز اثر بگذارد. با وجود این چالش‌ها، چشم‌انداز بلندمدت برای سنگ آهن و صنایع وابسته به آن روشن به نظر می‌رسد.
رابیتس نوعی مصالح ساختمانی است که از ورق‌های فولادی مشبک گالوانیزه یا پلیمری تولید میشود. این محصول به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و تنش، کاربردهای فراوانی در صنعت ساختمان دارد، بخصوص در ساخت سقف کاذب، گچ‌کاری، ترمیم سطوح و دکوراسیون. رابیتس با ایجاد یک زیرسازی پایدار، سطحی صاف و یکدست را برای اجرای انواع پوشش‌ها مانند گچ، رنگ و کاشی فراهم می‌کند. تنوع رابیتس در ابعاد، ضخامت و نوع مفتول، آن را برای طیف وسیعی از پروژه‌های ساختمانی مناسب کرده است.
رابیتس در انواع مختلف
رابیتس، نوعی ورق فلزی مشبک، در صنعت ساختمان کاربردهای فراوانی دارد. این محصول با توجه به تنوع در نوع، وزن و تعداد چشمه‌ها، به دسته‌های مختلفی تقسیم میشود. انتخاب نوع راویز مناسب برای هر پروژه، به تخصص و دانش کافی در این زمینه نیاز دارد. راویزکاران با بررسی نیازهای پروژه، نوع و وزن رابیتس مورد نیاز را تعیین می‌کنند. همچنین می‌توانید با تماس با کارشناسان آهنین افلاک، از مشاوره تخصصی در این زمینه بهره‌مند شوید.
راهنمای انتخاب بر اساس تعداد ستون
رابیتس‌ها با توجه به نیاز به استحکام و کاربردشان در سه نوع 9، 11 و 13 ستونه تولید میشوند. هرچه تعداد ستون‌ها بیشتر باشد، راویز قوی‌تر و سنگین‌تر خواهد بود. در ایران رابیتس‌های 9، 11 و 13 ستونه کاربرد دارند، در حالی که در برخی کشورها از نوع 17 ستونه نیز استفاده میشود.
نوع 13 ستونه رابیتس به دلیل کیفیت بالا، قیمت بیشتری هم دارد و برای گچ‌کاری سقف، نمای ساختمان و جاهایی که نیاز به تحمل وزن بیشتری دارند، مناسب است. رابیتس 9 ستونه سبک برای سقف‌های کاذب استفاده میشود، اما استفاده از نوع 13 ستونه به جای آن به جای اینکه سرعت کار را بالا ببرد، غیراستاندارد و پرهزینه‌تر است.
انتخاب نوع راویز مناسب به عواملی مانند متراژ، نوع کاربری و وزن مصالح پوششی بستگی دارد.
انواع رابیتس براساس وزن
رابیتس ها با توجه به ضخامت ورق فولادی که در تولید آنها به کار می‌رود، در دسته‌های سبک، نیمه سنگین، سنگین و فوق سنگین قرار می‌گیرند. هر چه ضخامت ورق بیشتر باشد، رابیتس تولیدی سنگین‌تر و به طبع قیمت آن نیز بالاتر خواهد بود.
با وجود این، وزن بالا همیشه به منزله کیفیت بهتر نیست. در واقع قیمت ورق گالوانیزه که ماده اولیه رابیتس است، نقش تعیین کننده‌ای در قیمت نهایی آن دارد.
در کاربردهایی مانند سقف کاذب که نیازی به استحکام بالا نیست، از راویزهای سبک‌تر و ارزان‌تر استفاده میشود. زیرا نوع سنگین‌تر آن علاوه بر افزایش هزینه، اجرای کار را نیز دشوارتر می‌کند. به همین دلیل، برای سقف کاذب، رابیتس ۹ ستونه سبک انتخاب مناسبی است چرا که انعطاف‌پذیری بیشتری دارد.
نکته حائز اهمیت در خرید راویز این است که واحد فروش آن بر اساس وزن است، اما وزن دقیق آن روی بسته‌ها درج نمی‌شود. به همین خاطر، برای اطمینان از صحت وزن، باید با استفاده از باسکول، راویز ها را کنترل کرد.
در جدول زیر می‌توانید وزن حدودی انواع رابیتس سبک، نیمه سنگین، سنگین و فوق سنگین را مشاهده نمایید.
نوع رابیتس
وزن (گرم بر متر مربع)
سبک
300 تا 600
نیمه سنگین
600 تا 900
سنگین
900 تا 1400
فوق سنگین
1400 به بالا
مراحل رابیتس‌کاری
رابیتس‌کاری یا راویزکاری، فرآیندی است که در آن از توری‌های راویز برای اجرای سقف کاذب، نورپردازی، مجسمه‌سازی و دیگر موارد استفاده میشود. این فرآیند شامل چند مرحله‌ی اساسی است:
1- کلاف‌بندی: در این مرحله، با توجه به نوع سقف کاذب و ابعاد مورد نظر، اسکلت فلزی یا چوبی با استفاده از میلگرد، نبشی و یا پروفیل ساخته میشود. 2- نصب رابیتس: توری‌های راویز که از جنس فولاد گالوانیزه هستند، به کمک مفتول راویز به اسکلت فلزی یا چوبی متصل میشوند. 3- گچ‌کاری: در نهایت، سطح رابیتس با استفاده از ملات گچ پوشانده میشود تا سطحی صاف و یکدست ایجاد شود.
مزایای رابیتس
راویز به دلیل برخورداری از مزایای متعدد، کاربرد گسترده‌ای در صنعت ساختمان پیدا کرده است. از جمله مزایای بارز رابیتس می‌توان به استحکام نسبی آن به شرط رعایت اصول مهندسی و جوشکاری مناسب، سرعت بالای اجرا، سهولت در اجرا و قابلیت فرم‌پذیری، دسترسی آسان و قیمت مناسب، و همچنین امکان ایجاد طرح‌های متنوع و دلخواه مشتری اشاره کرد. این ویژگی‌ها راویز را به انتخابی ایده‌آل برای کارهایی مانند سقف کاذب، زیرسازی کاشی، گچ‌کاری، عایق‌کاری و نورپردازی تبدیل کرده است.
معایب رابیتس:
استفاده از راویز در کنار مزایایی که دارد، معایبی نیز به همراه دارد که باید قبل از استفاده از آن در نظر گرفته شود.
وزن سنگین این سازه، نیاز به لایه ضخیم گچ و اقدامات گچ‌کاری محدود، از جمله این معایب هستند. همچنین، رابیتس به مرور زمان مستعد ترک خوردگی و جدایی گچ از آن به دلیل اختلاف انبساط حرارتی و ارتعاشات است. علاوه بر این، راویز خاصیت آکوستیک و ضد صدا ندارد و در برابر خوردگی، خصوصاً در محیط‌های مرطوب، آسیب‌پذیر است.
به طور کلی، رابیتس می‌تواند انتخاب مناسبی برای برخی از پروژه‌ها باشد، اما قبل از استفاده از آن، مزایا و معایب آن را به دقت بسنجید و آن را با جایگزین‌های موجود مانند کناف مقایسه کنید.
میلگرد روی دست نوردکار ماند / ۳ عامل در عقبگرد تقاضا در بازار مقاطع طویل فولادی نقش داشتند
رکود دامن‌گیر بازار مقاطع طویل فولادی ظرف سومین هفته از اردیبهشت ماه شد؛ این درحالی است که به شکل معمول این فصل زمان رونق فصلی این بازار بود. با این وجود رکود ۳ ساله حاکم بر بخش ساخت‌وساز؛ انباشت میزان قابل توجهی مقاطع طویل فولادی در انبار تجار و عرضه آن با نرخی کمتر از قیمت پایه این محصولات و کاهش تقاضای سرمایه‌ای در این بازار باعث شد تا ظرف روز ۱۹ اردیبهشت ماه تنها ۹ درصد میلگرد فولادی عرضه شده در رینگ فیزیکی بورس کالا معامله شود. رکود سنگین حاکم بر معاملات میلگرد بورسی می‌تواند نوردکاران را در استمرار تولید با چالش جدی مواجه کند. در این شرایط تسهیل شرایط صادرات برای تولیدکننده و تاجر و کاهش قیمت پایه متناسب با شرایط بازار از میانه زنجیره فولاد از آهن‌اسفنجی تا محصول نهایی می‌تواند به رفع چالش فعلی کمک کند.
ظرف روز چهارشنبه نوزدهم اردیبهشت ماه بالغ بر ۲۶۷ هزار تن میلگرد فولادی با قیمت پایه‌ای در بازه ۲۳ هزار و ۴۰۰ تومان تا ۲۵ هزار و ۱۱۹ تومان به ازای هر کیلوگرم از این محصول در بازار فیزیکی بورس کالای ایران عرضه شد؛ برای این محصول تقاضایی بالغ بر ۳۵ هزار و ۴۶۹ تن به ثبت رسید و در نهایت تنها ۲۴ هزار تن میلگرد از این بازار مورد معامله قرار گرفت. به این ترتیب در این روز تنها ۹ درصد عرضه‌ها با میانگین قیمت ۲۴ هزار و ۵۸۰ تومان به فروش رفت.
خداحافظی رینگ مقاطع با تقاضای سنتی
در حالی ظرف سومین هفته از اردیبهشت‌ماه تنها ۲۴ هزار تن میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالای ایران به فروش رفت که این برهه، زمان سنتی اوج‌گیری تقاضا برای این محصولات است. به شکل معمول با آغاز فصل بهار و اتمام فصل بارندگی در کشور بر فعالیت ساخت‌وساز افزوده میشود و این موضوع در وهله ابتدایی رشد تقاضا و در ادامه افزایش بهای مقاطع طویل فولادی را در پی دارد اما بررسی داده‌های فروش میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالای ایران از ابتدای سال ۱۴۰۳ حاکی از آن است که امسال خبری از تقاضای فصلی در بازار میلگرد نبوده و به شکل مستمر و هفتگی نیز از حجم معاملات مقاطع طویل فولادی در این بازار کاسته شده به‌نحوی که ظرف سومین هفته از اردیبهشت ماه تنها ۹ درصد میلگرد عرضه شده مورد معامله قرار گرفت. رکود سنگین حاکم بر بخش ساخت‌وساز کشور، باعث شده تا خبری از تقاضای فصلی در این بازار نباشد و کاهش فعالیت‌های ساختمانی در کاهش حجم فروش میلگرد مشهود است.
بازار آزاد مقاطع رقیب عرضه‌های بورس کالا
بخش ساخت‌وساز در کشور ظرف ۳ سال اخیر با رکودی سنگین و مستمر دست و پنجه نرم می‌کند؛ استمرار این رویه باعث شده تا بازار آزاد با انباشت محصول قدیمی مواجه باشد. با توجه به محدودیت نگهداری مقاطع فولادی در طول زمان؛ برخی تجار برای فروش محصولات خود به سراغ فروش با ارائه قیمت پایین‌تر از نرخ معمول می‌روند. در شرایط کنونی میلگرد در بازار آزاد؛ ارزان‌تر از میلگرد عرضه شده در بورس کالا است؛ در چنین شرایطی انگیزه‌ای برای خرید میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالا نیز باقی نمی‌ماند.
میانگین نرخ فروش میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالا ظرف روز چهارشنبه ۱۹ اردیبهشت ماه برابر ۲۴ هزار و ۵۸۰ تومان به ازای هر کیلوگرم بود؛ با احتساب مالیات ارزش افزوده ۹ درصدی؛ قیمت تمام شده فروش هر کیلوگرم میلگرد از رینگ فیزیکی بورس کالا به ۲۶ هزار و ۸۰۰ تومان می‌رسد. این قیمت تحویل کارخانه است و خریدار باید متحمل هزینه حمل تا مقصد نیز شود. این در حالی است که در این روز هر کیلوگرم میلگرد در بازار آزاد تهران با نرخ متوسط ۲۶ هزار و ۵۰۰ تومان به فروش می‌رود و به گفته فعالان این بازار برخی تجار برای فروش محصول خود حاضر به ارائه قیمت‌های کمتری نیز هستند. در چنین شرایطی که میلگرد در بازار آزاد ارزان‌تر از میلگرد بورسی است؛ عدم تمایل به خرید محصول از رینگ فیزیکی بورس کالا امری طبیعی است.
استمرار وضعیت رکود در بخش محصولات نهایی به زیان گسترده نوردکاران و تعطیلی این واحدها می‌انجامد؛ در این شرایط تسهیل شرایط صادرات برای نوردکار و تجار، مهمترین راه برون‌رفت این بخش از رکود و جلوگیری از بروز زیان است. البته کاهش قیمت‌های پایه در زنجیره آهن و فولاد از آهن‌اسفنجی، شمش فولاد و مقاطع طویل فولادی نیز می‌تواند بر انگیزه خرید افزوده و بخشی از رکود بازار میلگرد را جبران کند.
تثبیت دلار؛ تقاضای سرمایه‌ای را خاموش کرد
در حالی که ظرف هفته‌های گذشته نرخ ارز در بازار آزاد به کانال ۶۸ هزار تومان نیز صعود کرده بود؛ با فروکش احتمال تشدید تنش در منطقه؛ از نرخ دلار در بازار آزاد کاسته شد؛ به نحوی که ظرف ۱۰ روز اخیر هر برگ اسکناس آمریکایی در بازارآزاد در محدوده ۶۰ هزار و ۵۰۰ تومان تا ۶۱ هزار و ۵۰۰ تومان معامله میشود. عقبگرد نرخ ارز در بازار آزاد از دیگر دلایل کاهش حجم تقاضا برای میلگرد فولادی است. همواره بخشی از تقاضا برای مقاطع طویل فولادی، تقاضای سرمایه‌ای است. با توجه به افت نرخ ارز و تثبیت نسبی آن در کف کانال قیمتی ۶۱ هزار تومان، خبری از تقاضای سرمایه‌ای نیز نبوده و این موضوع در تقویت رکود رینگ مقاطع موثر واقع شده است.
در ابتدای هفته، قیمت دلار در بازار آزاد در محدوده 61100 تا 61200 تومان نوسان داشت و روندی نسبتاً ثابت را تجربه کرد. در ادامه، شاهد کاهش جزئی قیمت و تقاضا در بازارهای داخلی و جهانی بودیم.
بورس: قیمت آهن اسفنجی با 447 تومان و قیمت شمش فولاد با 340 تومان کاهش روبرو شد. تیرآهن‌های سبک و سنگین با حدود 1 درصد افت قیمت معامله شدند، اما میلگردها تقاضایی نداشتند.
پیشبینی برای برای هفته سوم اردیبهشت ماه 1403
آهن اسفنجی با افزایش 25000 تومانی حجم عرضه و کاهش 177 تومانی قیمت عرضه میشود. با توجه به حجم عرضه و کاهش عوامل تاثیرگذار بر قیمت فولاد، انتظار می‌رود شاهد بازاری نسبتاً ثابت یا مشابه هفته گذشته باشیم.
فولاد آناهیتا گیلان، یک شرکت سهامی خاص، در سال 1389 با هدف تولید انواع میلگرد ساختمانی از سایز 8 تا 32 در زمینی به مساحت 20908 متر مربع در شهرک صنعتی رشت تاسیس شد. این شرکت با بهره‌گیری از ماشین‌آلات صنعتی پیشرفته و نیروهای کارآزموده، به سرعت جایگاه مناسبی در بازار کسب کرده است و به یکی از تولیدکنندگان تراز اول میلگرد در ایران تبدیل شده است.
محصولات
محصول اصلی شرکت فولاد آناهیتا گیلان، میلگردهای ساختمانی با گریدهای A2 و A3 و مطابق با استاندارد ملی ایران 3132 است. این میلگردها در سایزهای 8 تا 32 تولید میشوند و در صنایع مختلفی از جمله ساختمان‌سازی، راهسازی، و تولید خرپا و اسکلت فلزی کاربرد دارند.
کیفیت
فولاد آناهیتا گیلان با استفاده از مواد اولیه مرغوب و تجهیزات مدرن، بر کیفیت محصولات خود تاکید دارد. این شرکت موفق به دریافت گواهینامه‌های مختلف از جمله ISO 9001 و استاندارد ملی ایران شده است.
مزایای
کیفیت بالا: استفاده از مواد اولیه مرغوب و تجهیزات مدرن در فرآیند تولید تنوع محصول: تولید میلگرد در سایزهای مختلف و با گریدهای A2 و A3 قیمت مناسب: ارائه محصولات با قیمت رقابتی خدمات پس از فروش: ارائه خدمات پس از فروش به مشتریان مشتری‌مداری: تعهد به جلب رضایت مشتریان
جمع‌بندی
این شرکت با تولید میلگردهای باکیفیت و متنوع، قیمت مناسب و خدمات پس از فروش، به عنوان یکی از شرکت‌های معتبر در صنعت فولاد ایران شناخته میشود. این شرکت می‌تواند انتخاب مناسبی برای تامین نیازهای میلگردی شما باشد.
فرایند تولید نبشی با توجه به کاربری که در سازه دارد متفاوت خواهد بود. کاربرد در بخش‌های مختلف نیاز به خصوصیات مکانیکی متفاوتی دارد که بخشی از آن با تغییر در آلیاژ سازنده محصول ایجاد میشود و بخش دیگر با تغییر در روش تولید حاصل خواهد شد. نبشی نیز از این قانون تبعیت می‌کند و با توجه به فرایند تولید خصوصیت و کاربرد و قیمت نبشی متفاوت خواهد داشت.
فرایند تولید نبشی چگونه است؟
برای انتخاب نبشی مناسب برای سازه مورد نظرتان، شناخت روش‌های تولید و ویژگی‌های نهایی هر نوع نبشی ضروری است. در ادامه به شرح مختصری از فرآیند تولید هر دو نوع نبشی می‌پردازیم:
تولید نبشی پرسی
نبشی پرسی از ورق‌های فولادی با ضخامت دلخواه تولید میشود. در این روش، ابتدا ورق‌ها به صورت نوار برش داده شده و سپس توسط دستگاه رول فرمینگ شکل می‌گیرند. دستگاه رول فرمینگ با استفاده از غلتک‌های مخصوص، لبه‌های ورق را به تدریج خم می‌کند تا در نهایت به شکل نبشی درآیند. این روش به دلیل سرعت بالا در تولید، برای سفارشات با حجم زیاد مقرون به صرفه بوده و از تنوع بالایی در تولید نبشی با ابعاد مختلف برخوردار است.
تولید نبشی فابریک
نبشی‌های فابریک با طی فرآیندی دقیق و چند مرحله‌ای از شمش‌های فولادی خام به محصولاتی کاربردی تبدیل میشوند. این فرآیند با گرم کردن شمش در کوره آغاز می‌گردد تا به دمای مناسب برای شکل‌پذیری برسد. سپس، شمش حرارت‌دیده مراحل مختلف نورد را پشت سر می‌گذارد و در هر مرحله با عبور از غلتک‌های مخصوص، ضخامت آن کم و طولش افزایش می‌یابد. در نهایت، در مرحله نهایی نورد، شمش به طور کامل به شکل نبشی دلخواه در می‌آید.
پس از نورد، محصول نهایی توسط دستگاه‌های برش به ابعاد مورد نظر برش خورده و آماده عرضه به بازار میشود. کیفیت نبشی‌های تولیدی به عواملی مانند قدرت و سرعت موتورها و همچنین تعداد مراحل نورد بستگی دارد.
در مقایسه با روش پرسی، تولید نبشی فابریک از شمش، محصولاتی با ظاهری دقیق‌تر و ابعاد منظم‌تر ارائه می‌دهد، به همین دلیل در کاربردهایی که به ظرافت و دقت بالا نیاز دارند، مانند ساختمان‌سازی، از این نوع نبشی بیشتر استفاده میشود.
در تالار صادراتی بورس کالای ایران روز سه‌شنبه ۱۸ اردیبهشت‌ماه میزبان عرضه ۲۳۵ هزار و ۳۹۶ تن انواع محصول است.
1- تالار صادراتی:
– ۴۳۶ تن اسید استیک – هزار و ۵۰۰ تن تیرآهن – هزار تن شمش بلوم – ۵۶ هزار و ۴۶۰ تن قیر – ۱۶۸ هزار تن گندله سنگ آهن – ۸ هزار تن گوگرد گرانوله
2-تالار داخلی:
قیر: در این تالار ۵۵ هزار و ۹۱۰ تن قیر عرضه شد که در نهایت ۲۳ هزار و ۹۱۰ تن آن معامله شد.
جزئیات بیشتر
– در تالار صادراتی بورس کالای ایران، انواع محصولات صنعتی و کشاورزی از جمله اسید استیک، تیرآهن، شمش بلوم، قیر، گندله سنگ آهن و گوگرد گرانوله عرضه میشود. – در تالار داخلی این بورس نیز، معاملات محصولاتی مانند قیر انجام میشود. – حجم معاملات قیر در تالار داخلی بورس کالا نشان‌دهنده تقاضا و عرضه این محصول در بازار داخلی است.
ورق گالوانیزه، محصولی محبوب در میان صنایع مختلف، به دلیل مقاومت بی‌نظیرش در برابر زنگ زدگی، جایگزینی ایده‌آل برای آهن در محیط‌های مرطوب به شمار می‌رود. در این مقاله، به بررسی کاربردهای متنوع این محصول شگفت‌انگیز می‌پردازیم. با همراهی شما تا انتهای مطلب، به پاسخ سوالاتتان در خصوص ورق گالوانیزه دست خواهیم یافت.
ورق گالوانیزه چیست؟
ورق گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که با فرآیند نورد گرم تولید و سپس با پوششی از روی محافظت میشود. این پوشش روی، مانع از زنگ زدگی و اکسیداسیون ورق شده و عمر مفید آن را تا 50 سال افزایش می‌دهد. به همین دلیل، ورق گالوانیزه کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف، از جمله ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، خودرو و … دارد.
کابرد ها و وزایای ورق گالوانیزه
ورق گالوانیزه، با بهره‌مندی از پوششی منحصر به فرد، به ماده‌ای کارآمد و بادوام در صنایع مختلف تبدیل شده است. این پوشش، ضمن ایجاد ظاهری صاف، یکنواخت و براق، فلز را در برابر زنگ زدگی و خوردگی حفظ می‌کند و طول عمر آن را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد.
کاربردهای ورق گالوانیزه به قدری متنوع است که می‌توان ردپای آن را در صنایع مختلف، از ساخت و ساز و خودروسازی گرفته تا لوازم خانگی، مشاهده کرد. از جمله مهمترین این کاربردها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
صنعت ساختمان: ساخت کابینت و قفسه آشپزخانه، بیلبوردها، تابلوهای تبلیغاتی، پانل‌های ساندویچی، سقف و شیروانی منازل و … خودروسازی: تولید بدنه و قطعات خودرو صنایع حمل و نقل: بدنه واگن‌ها، کامیون‌ها و … صنعت کشاورزی: ادوات کشاورزی، تجهیزات آبیاری و … سیستم‌های خنک کننده: ساخت کانال‌ها و لوله‌های کولر دستگاه‌های تصفیه هوا: بدنه و اجزای مختلف مصارف خانگی: لوازم آشپزخانه مانند یخچال و لباسشویی، سطل‌ها، تانکرها و … صنعت کاغذ: ماشین‌آلات و تجهیزات لوله و تانکر: لوله‌های آب، فاضلاب، گاز و …، تانکرهای ذخیره
علاوه بر این موارد، ورق گالوانیزه در صنایع دیگری مانند industri و نیز کاربرد دارد.
مزایای استفاده از ورق گالوانیزه:
مقاومت بالا در برابر خوردگی: طول عمر سازه را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد. کاهش هزینه‌ها: هزینه نگهداری و تعمیرات را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد. مقاومت در برابر سایش و پارگی: مقاومت بالایی در برابر شرایط سخت محیطی دارد. سهولت در نصب و اجرا: نیاز به صرف زمان و هزینه اضافی برای آماده سازی سطح و رنگ آمیزی ندارد. قابلیت اطمینان بالا: پوشش رویی تمام سطح ورق را می‌پوشاند و از هرگونه خوردگی جلوگیری می‌کند.
ورق گالوانیزه با ارائه این مزایا، به عنوان یک انتخاب ایده‌آل برای طیف گسترده‌ای از کاربردها در صنایع مختلف مطرح میشود.
عوامل موثر بر قیمت ورق گالوانیزه
قیمت ورق گالوانیزه تحت تاثیر عوامل متعددی از جمله ابعاد، وزن، میزان پوشش روی، کیفیت، برند و روش تولید تعیین می شود. برای اطلاع دقیق از قیمت روز و شرایط خرید ورق گالوانیزه می توانید به سایت آهنین افلاک مراجعه کرده یا با کارشناسان این مجموعه تماس بگیرید.
شرکت فولاد خوزستان در سال 1342 به عنوان اولین کارخانه نورد فولاد کشور در شهر اهواز تاسیس شد. این شرکت در طول سال‌ها با توسعه و نوسازی خطوط تولید، به دومین تولیدکننده فولاد خام در ایران پس از شرکت فولاد مبارکه اصفهان تبدیل شده است.
محصولات
شرکت فولاد خوزستان طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را تولید می‌کند، از جمله:
ظرفیت تولید سالانه فولاد خام شرکت فولاد خوزستان 3.6 میلیون تن است. این شرکت همچنین سالانه 1.7 میلیون تن گندله و 1.3 میلیون تن کنسانتره سنگ آهن تولید می‌کند.
بازار
محصولات این شرکت به بازارهای داخلی و خارجی عرضه میشود. این شرکت سهم قابل توجهی در صادرات فولاد ایران دارد و محصولات خود را به کشورهای مختلف در سراسر جهان صادر می‌کند.
کارکنان
این شرکت با بیش از 12 هزار نفر کارمند، یکی از بزرگترین کارفرمایان استان خوزستان است.
نقش اقتصادی
این شرکت بزرک نقش مهمی در اقتصاد ایران ایفا می‌کند. این شرکت به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در کشور، در ایجاد اشتغال، توسعه زیرساخت‌ها و رونق بخش صنعت و معدن ایران نقش کلیدی دارد.
چالش‌ها
مانند بسیاری از شرکت‌های بزرگ صنعتی، این شرکت نیز با چالش‌هایی روبرو است. مهمترین این چالش‌ها عبارتند از:
– کمبود نقدینگی – نوسانات قیمت مواد اولیه – تحریم‌های اقتصادی
آینده
با وجود چالش‌ها، این شرکت همچنان به عنوان یکی از مهمترین شرکت‌های فولادسازی ایران به فعالیت خود ادامه می‌دهد. این شرکت برنامه‌های توسعه‌ای را در دست اجرا دارد که هدف از آن افزایش ظرفیت تولید و ارتقای کیفیت محصولات است.
پروفیل لنگه دری، که با نام‌های پروفیل 508 و پروفیل دو لبه نیز شناخته میشود، یکی از پرمصرف‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان، به خصوص برای ساخت درب و پنجره است. این نوع پروفیل به دلیل شکل خاص و استحکام بالا، نقش اساسی در ساختار درب و پنجره‌ها ایفا می‌کند و به آنها ثبات و پایداری می‌بخشد.
مشخصات ظاهری:
پروفیل لنگه دری دارای مقطع U شکل یا T معکوس با دو بال جانبی Z شکل و یک بخش افقی در بالا است. این ساختار به پروفیل استحکام و ثبات بالایی می‌بخشد و امکان ایجاد بازشوهای بزرگتر را فراهم می‌کند.
جنس:
پروفیل لنگه دری از جنس‌های مختلفی از جمله فولاد، آلومینیوم و UPVC تولید میشود. رایج‌ترین نوع آن، پروفیل فولادی است که از ورق‌های فولادی با ضخامت 2 تا 4 میلیمتر به روش نورد گرم یا سرد تولید میشود. پروفیل‌های آلومینیومی و UPVC نیز به روش اکستروژن تولید میشوند.
کاربردها:
ساخت چهارچوب درب و پنجره: از این نوع پروفیل می‌توان برای ساخت چهارچوب انواع درب و پنجره، اعم از آهنی، UPVC و آلومینیومی استفاده کرد. این پروفیل به دلیل استحکام بالا، به خوبی وزن لنگه درب و پنجره را تحمل می‌کند و از لرزش و تاب خوردن آن جلوگیری می‌کند. ساخت نرده: از این پروفیل می‌توان برای ساخت انواع نرده از جمله نرده‌های راه پله، بالکن و محوطه استفاده کرد. پروفیل لنگه دری به دلیل مقاومت بالا در برابر ضربه و فشار، برای ساخت نرده‌های ایمن و بادوام گزینه مناسبی است. ساخت گوشه پله: این پروفیل برای ساخت گوشه پله‌ها نیز کاربرد دارد و به این ترتیب از لبه‌های تیز و برنده پله‌ها جلوگیری میشود و ایمنی تردد افراد را افزایش می‌دهد. ساخت اسکلت فلزی: از پروفیل لنگه دری می‌توان برای ساخت اسکلت فلزی سازه‌های مختلف از جمله سوله‌ها و خرپاها استفاده کرد. این پروفیل به دلیل استحکام بالا، قادر به تحمل وزن سازه و نیروهای وارده به آن است.
مزایا:
استحکام و مقاومت بالا: به دلیل جنس و شکل مقطع، از استحکام و مقاومت بالایی در برابر فشار، کشش و خم شدن برخوردار است. طول عمر بالا: در برابر شرایط جوی مختلف مقاوم بوده و طول عمر بالایی دارد. قابلیت بازیافت: قابل بازیافت بوده و به حفظ محیط زیست کمک می‌کند. قیمت مناسب: در مقایسه با سایر پروفیل‌های فلزی، قیمت مناسب‌تری دارد.
محمدرضا کرمی شاهرخی، فعال صنعت فولاد و مدیر پنل فولاد در رویداد کرمان آیدکس، خبرهای خوشی برای صنعت فولاد کشور دارد. او معتقد است استان کرمان با ظرفیت‌های عظیم معدنی و زیرساخت‌های مناسب، به زودی به قطب تولید فولاد ایران تبدیل خواهد شد.
چرا کرمان؟
ذخایر عظیم سنگ آهن: کرمان 45 درصد کنسانتره، 35 درصد گندله، 15 درصد آهن اسفنجی و 4 درصد شمش فولادی کشور را تولید می‌کند. برنامه‌های توسعه‌ای بلندمدت: در دو سال آینده، سهم کرمان در تولید کنسانتره، گندله، آهن اسفنجی و شمش فولاد کشور به ترتیب به 49، 40، 32 و 21 درصد افزایش خواهد یافت. فرصت‌های ناب در صنایع بالادستی و پایین‌دستی: زنجیره فولاد کرمان ظرفیت‌های بسیاری برای سرمایه‌گذاری و ارزش‌آفرینی در صنایع مختلف دارد. تمرکز بر تولید پایدار: با تولید فولاد در کنار معادن، از آلودگی‌های ناشی از حمل و نقل کاسته شده و به حفظ محیط زیست کمک میشود.
مزایای سرمایه‌گذاری در زنجیره فولاد کرمان:
بازار داخلی و خارجی: تقاضای فزاینده برای فولاددر ایران و جهان، بازار مطمئنی را برای تولیدات کرمان فراهم می‌کند. معافیت‌های مالیاتی: دولت مشوق‌های مالیاتی مختلفی را برای سرمایه‌گذاری در این حوزه در نظر گرفته است. زیرساخت‌های مناسب: وجود زیرساخت‌های حمل و نقل، انرژی و آب، سرمایه‌گذاری در کرمان را تسهیل می‌کند.
آینده روشن فولاد کرمان:
با توجه به موارد ذکر شده، کرمان آینده‌ای درخشان در صنعت فولادایران دارد. سرمایه‌گذاری در این حوزه نه تنها سودآوری بالایی برای سرمایه‌گذاران به همراه خواهد داشت، بلکه به رونق اقتصادی استان و ایجاد اشتغال برای جوانان نیز کمک می‌کند.
هفته‌ای که گذشت در بازار آهن و فولاد شاهد نوسانات قیمتی در نرخ ارز بودیم. در ابتدای هفته با کاهش حدود 1000 تومانی قیمت دلار، روندی کاهشی در بازار حاکم شد، اما این افت قیمت دیری نپائید و اواسط هفته شاهد جهشی 800 تومانی در نرخ ارز بودیم.
بازار بورس:
در بورس کالا، آهن اسفنجی و شمش فولاد به ترتیب با افت 32 صدم درصدی و 2.3 درصدی قیمت روبرو شدند. تیرآهن ذوب آهن اصفهان نیز در روز چهارشنبه شاهد نوسانات قیمتی 4 دهم تا 2.5 درصدی بود.
تحلیل بازار:
با وجود نوسانات نرخ ارز، بازار مقاطع فولادی در حال حاضر ثبات نسبی را تجربه می‌کند. به گفته کارشناسان، با در نظر گرفتن فاکتورهای بنیادی بازار، قیمت مقاطع فولادی در محدوده کف قیمتی خود قرار دارد.
پیشبینی هفته آینده:
تیم تحلیل آهنین افلاک پیشبینی می‌کند که در صورت ثبات نرخ ارز در هفته آینده، شاهد بازاری آرام و بدون نوسانات هیجانی در کلیه بخش‌های بازار آهن و فولاد خواهیم بود.
هفته‌ای که گذشت در بازار آهن و فولاد شاهد نوسانات قیمتی در نرخ ارز بودیم. در ابتدای هفته با کاهش حدود 1000 تومانی قیمت دلار، روندی کاهشی در بازار حاکم شد، اما این افت قیمت دیری نپائید و اواسط هفته شاهد جهشی 800 تومانی در نرخ ارز بودیم.
بازار بورس:
در بورس کالا، آهن اسفنجی و شمش فولاد به ترتیب با افت 32 صدم درصدی و 2.3 درصدی قیمت روبرو شدند. تیرآهن ذوب آهن اصفهان نیز در روز چهارشنبه شاهد نوسانات قیمتی 4 دهم تا 2.5 درصدی بود.
تحلیل بازار:
با وجود نوسانات نرخ ارز، بازار مقاطع فولادی در حال حاضر ثبات نسبی را تجربه می‌کند. به گفته کارشناسان، با در نظر گرفتن فاکتورهای بنیادی بازار، قیمت مقاطع فولادی در محدوده کف قیمتی خود قرار دارد.
پیشبینی هفته آینده:
تیم تحلیل آهنین افلاک پیشبینی می‌کند که در صورت ثبات نرخ ارز در هفته آینده، شاهد بازاری آرام و بدون نوسانات هیجانی در کلیه بخش‌های بازار آهن و فولاد خواهیم بود.
در فرآیندهای صنعتی، قطعات اولیه به روش‌های مختلفی مانند ریخته‌گری، کشش یا آهنگری تولید میشوند. با این حال، این قطعات به طور معمول ساختار نهایی و مطلوبی را برای استفاده نهایی ندارند. فرآیند آنیلینگ (بازپخت) به عنوان راه حلی برای رفع این مشکل، با تغییر ساختار میکروسکوپی قطعه، خواص مکانیکی آن را بهبود می‌بخشد و آن را به قطعه‌ای استاندارد و قابل استفاده در صنعت تبدیل می‌کند.
آنیلینگ فلزات
آنیلینگ یا بازپخت، فرآیندی حرارتی است که در علم مواد و متالورژی برای تغییر خواص فیزیکی و شیمیایی فلزات به کار می‌رود. این فرآیند شامل حرارت دادن فلز به دمایی بالاتر از دمای تبلور و سپس سرد کردن آهسته آن است. آنیلینگ باعث کاهش سختی و افزایش انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری فلز میشود. همچنین عیوب ساختاری مانند تنش‌های داخلی و نابجایی‌ها را از بین می‌برد و در نتیجه، خواصی مانند قابلیت ماشینکاری، هدایت الکتریکی و پایداری ابعاد را بهبود می‌بخشد. از آنیلینگ به طور گسترده برای رفع تنش‌های ناشی از فرآیندهای شکل‌دهی سرد، نرم کردن فلزات قبل از ماشینکاری و بهبود خواص کلی قطعات فلزی استفاده میشود. این روش به دلیل مقرون به صرفه بودن، به عنوان یک روش متداول برای اصلاح عیوب و ارتقای کیفیت فلزات شناخته میشود.
انواع آنیلینگ
نوعی عملیات حرارتی است که با هدف تغییر خواص فیزیکی و مکانیکی فلزات، به طور عمده برای افزایش شکل‌پذیری و چقرمگی و کاهش تنش‌های داخلی، انجام میشود. این فرآیند شامل گرم کردن فلز تا دمای بالاتر از دمای تبلور و سپس سرد کردن آهسته آن است. آنیلینگ به سه دسته اصلی آنیل کامل، آنیل ایزوترمال و آنیل اسفرودایز تقسیم میشود. هر نوع از این روش‌ها، با توجه به دمای نهایی و سرعت سرد کردن، نتایج متفاوتی را به دنبال دارد. در بین این انواع، آنیل کامل که بدون ذکر عنوان خاصی به کار می‌رود، متداول‌ترین نوع آنیلینگ است و با هدف نرم کردن و تنش‌زدایی فلز انجام میشود.در ادامه به بررسی جزئی‌تر انواع آنیلینگ و کاربردهای هر کدام خواهیم پرداخت.
1- آنیل کامل
یک فرآیند عملیات حرارتی است که برای نرم کردن فولاد یا چدن و افزایش شکل‌پذیری آن به کار می‌رود. در این روش، فلز تا دمایی بالاتر از دمای استحاله گرم میشود و سپس به آرامی در داخل کوره سرد میشود. این فرآیند باعث میشود که ساختار دانه‌ای فلز به حالت پایدار خود تبدیل شده و تنش‌های داخلی آن از بین برود. دمای دقیق مورد نیاز برای آنیل کامل به درصد کربن موجود در فولاد بستگی دارد. عناصر آلیاژی موجود در فلز نیز می‌توانند تا حدی بر دماهای بحرانی (دمای استحاله) تأثیر بگذارند.
2- آنیل ایزوترمال
نوعی عملیات حرارتی است که برای نرم کردن و بهبود شکل‌پذیری فولاداستفاده میشود. این روش در دو مرحله انجام میشود: ابتدا فولاد تا دمای آستنیته شدن گرم میشود (مشابه با آنیل کامل) و سپس به سرعت تا دمای از پیش تعیین شده‌ای که در ناحیه یوتکتوئید قرار دارد، سرد میشود. در این دما، فولاد به طور کامل به پرلیت تبدیل میشود و سپس به آرامی تا دمای اتاق سرد میشود.
مزیت اصلی آنیل ایزوترمال در مقایسه با آنیل کامل، زمان کوتاه‌تر آن است. این روش به دلیل نیاز به زمان کمتر برای سرد کردن فولاد، به ویژه برای قطعات بزرگ، کاربردی‌تر است.
از آنیل ایزوترمال برای فولادهای کم‌کربن و آلیاژی استفاده میشود و کاربردهای آن شامل قطعات ریخته‌گری شده، فورج شده و نورد گرم، و همچنین برای آماده‌سازی فولاد قبل از عملیات سخت‌کاری است.
3- آنیل اسفرودایز، به عنوان آخرین مرحله از فرآیند آنیلینگ، با ایجاد ساختاری کاملاً متعادل، بهترین خواص را در میان انواع آنیلینگ ارائه می‌دهد. در این روش، ذرات کاربید به شکل کروی در زمینه فریت پخش میشوند که این امر سبب افزایش چقرمگی و انعطاف‌پذیری و در عین حال کاهش سختی و استحکام فولاد میشود.
آنیل کردن و نرماله کردن چیست
آنیل کردن و نرماله کردن هر دو فرآیند عملیات حرارتی فولاد هستند که با گرم کردن و سپس سرد کردن آهسته فولاد، تنش‌های داخلی را کاهش داده و ساختار دانه را اصلاح می‌کنند. با این حال، چند تفاوت کلیدی بین این دو روش وجود دارد:
دمای فرآیند: در نرماله کردن، فولاد تا دمای بالاتری نسبت به آنیل کردن گرم میشود. این امر باعث میشود که دانه‌ها ریزتر شده و استحکام افزایش یابد. روش سرد کردن: پس از گرم شدن، فولاد نرماله شده در هوا خنک میشود، در حالی که فولاد آنیل شده در کوره به آرامی خنک میشود. خنک شدن سریعتر در فرآیند نرماله کردن، ساختارهای مارنزیت یا بینیت را حفظ می‌کند که باعث افزایش استحکام و سختی میشود. خواص نهایی: فولاد نرماله شده در مقایسه با فولاد آنیل شده، استحکام و سختی بیشتری دارد، اما انعطاف‌پذیری کمتری نیز دارد. فولاد آنیل شده انعطاف‌پذیرتر است، اما استحکام و سختی کمتری نیز دارد.
کوره آنیل چیست؟
کوره آنیل محفظه ای است که برای حرارت دهی و سرد کردن کنترل شده ورق های فلزی در فرآیند آنیلینگ به کار می رود. این فرآیند برای نرم شدن فلز، از بین بردن تنش های داخلی و بهبود خواص مکانیکی آن انجام می شود. کوره های آنیل در دو نوع مختلف دسته بندی می شوند:
1- کوره آنیل تک پایه، از یک یا چند محفظه مجزا تشکیل شده که هر کدام برای پخت یک کلاف یا بار فلزی به کار می‌رود. این محفظه‌ها به شکل صفحات دایره‌ای فولادی هستند که در داخل آنها نسوز به کار رفته است. در مرکز هر محفظه، شافت و مجاری عبور جریان گاز قرار دارند. صفحه فولادی و جداره‌های نسوز هر محفظه داخل کلاهک کوره قرار می‌گیرند و برای آب‌بندی کامل کلاهک از روش‌هایی مانند ریختن شن، واشر پلاستیکی و سیستم آب و روغن استفاده میشود. این نوع کوره‌ها برای پخت کلاف‌های فولادی و غیر فولادی با ضخامت کم و متوسط کاربرد دارند و مزایایی مانند پخت یکنواخت، مصرف انرژی پایین و اشغال فضای کم دارند.
2- کوره‌های آنیل چند پایه، برخلاف کوره‌های تک پایه که برای هر کلاف یک محفظه وجود دارد، در کوره‌های چند پایه، تعدادی پایه تعبیه شده که می‌توان کلاف‌ها را به صورت عمودی روی آنها چید و سپس به طور همزمان وارد کوره کرد. این نوع کوره‌ها علیرغم مصرف انرژی بیشتر، به دلیل ساخت ساده‌تر، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه‌تر هستند.
اجزای کوره آنیل
– فن: برای گردش هوای احتراقی در داخل کوره و ایجاد یکنواختی دما – سیستم پاشش سوخت: برای تامین و پاشش سوخت به داخل کوره – مشعل: برای احتراق سوخت و تولید گرما – قسمت پیش‌گرم هوای احتراقی: برای افزایش راندمان احتراق و صرفه‌جویی در مصرف سوخت – تنظیم‌کننده هوا و سوخت: برای کنترل نسبت هوا و سوخت و رسیدن به دمای دلخواه – کلاهک محافظ: برای پوشاندن کلاف یا قطعه کار و جلوگیری از اکسیداسیون آن – محفظه: برای قرارگیری کلاف یا قطعه کار و عایق‌بندی حرارتی آن
فولاد آنیل شده
فولاد آنیل شده، ناجی فولاد پس از نورد سرد است که با فرآیندی پیچیده، خواص فیزیکی و مکانیکی آن را بهبود می‌بخشد. در این فرآیند، فولاد را تا دمای مشخصی (بالاتر از دمای تبلور) گرم می‌کنند و سپس به آرامی سرد می‌کنند. این کار باعث میشود تا تنش‌های داخلی موجود در فولاد از بین رفته، دانه‌های آن ریزتر شده و شکل‌پذیری و انعطاف‌پذیری آن افزایش یابد.
کنترل دقیق سرعت گرم و سرد کردن فولاد در این فرآیند، بسیار حائز اهمیت است، چرا که گرم شدن بیش از حد، اتلاف انرژی و سرد شدن ناگهانی، تنش‌های جدیدی را به وجود می‌آورد.
آنیل کردن انواع مختلفی دارد که هر کدام برای دستیابی به اهداف خاصی انجام میشود. از مهمترین انواع آن می‌توان به همگن‌سازی (رفع اختلاف غلظت)، تنش‌زدایی (از بین بردن تنش‌های داخلی) و تبلور مجدد (اصلاح عیوب ساختاری) اشاره کرد.
آنیل کردن مس
آنیل کردن مس فرآیندی حرارتی است که برای نرم تر کردن و افزایش انعطاف پذیری و شکل پذیری مس انجام می شود. این کار با گرم کردن مس تا دمای خاصی (زیر نقطه ذوب) و سپس خنک کردن آن به آرامی انجام می شود. دو روش اصلی برای آنیل کردن مس وجود دارد: روش انباشتی و روش پیوسته.
روش انباشتی شامل گرم کردن دسته ای از مس در کوره و سپس خنک کردن آن است. این روش کند و ناهموار است و به همین دلیل امروزه کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. روش پیوسته شامل عبور دادن مس از طریق کوره و مناطق گرمایش، خنک سازی و خشک کردن است. این روش سریعتر و یکنواخت تر است و به همین دلیل بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.
آنیل پیوسته را می توان به دو نوع القایی و مقاومتی تقسیم کرد. نوع آنیل مقاومتی رایج ترین نوع است و شامل عبور جریان الکتریکی از مس برای گرم کردن آن می شود. آنیل القایی از میدان های الکترومغناطیسی برای گرم کردن مس استفاده می کند.
پروفیل‌ها به عنوان قطعاتی بلند با سطح مقطع معین شناخته میشوند که در ساخت‌وساز و صنایع مختلف کاربرد فراوانی دارند. این محصولات معمولاً از جنس فولاد، آلومینیوم و یا متریال‌های دیگر ساخته میشوند و از نظر وزن و ابعاد تنوع بالایی دارند.
در میان فلزات مختلف، آلومینیوم به دلیل خواص منحصر به فرد خود، جایگاه ویژه‌ای در تولید پروفیل پیدا کرده است. پروفیل‌های آلومینیومی به واسطه مزایایی مانند سبکی، انعطاف‌پذیری، مقاومت بالا در برابر خوردگی و تبادل حرارتی مناسب، در مقایسه با نمونه‌های فولادی، محبوبیت بیشتری یافته و سهم قابل توجهی از بازار را به خود اختصاص داده‌اند.
برخی از ویژگی‌های بارز پروفیل‌های آلومینیومی عبارتند از:
1- سبکی و انعطاف‌پذیری: این ویژگی، پروفیل‌های آلومینیومی را برای استفاده در سازه‌های مختلف، به خصوص در مواردی که وزن و حمل و نقل آسان مد نظر باشد، ایده‌آل می‌سازد. 2- مقاومت در برابر خوردگی: آلومینیوم به طور طبیعی در برابر اکسیداسیون و زنگ‌زدگی مقاوم است، به همین دلیل پروفیل‌های ساخته شده از این فلز، طول عمر بالایی دارند و نیاز به مراقبت و نگهداری خاصی ندارند. 3- استحکام و مقاومت: پروفیل‌های آلومینیومی از نظر استحکام و تحمل بار، در مقایسه با وزن خود، عملکرد بسیار خوبی دارند. این ویژگی، آنها را برای استفاده در سازه‌های مختلف، از جمله ساختمان‌ها، اسکلت‌بندی‌ها و ماشین‌آلات، مناسب می‌کند. 4- کاهش مصرف انرژی: پروفیل‌های آلومینیومی به دلیل خاصیت تبادل حرارتی بالا، به هدر رفتن گرما و سرما در ساختمان‌ها کمک می‌کنند و در نتیجه، مصرف انرژی را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهند. 5- زیبایی و ظرافت: پروفیل‌های آلومینیومی با رنگ روشن و سفید خود، علاوه بر کارایی، به زیبایی و مدرن شدن فضا نیز کمک می‌کنند.
انواع پروفیل آلومینیومی
پروفیل‌های آلومینیومی در انواع مختلفی از جمله ساده، ترمال بریک و چوبی آلومینیومی تولید میشوند. نوع ساده که در دو مدل کرونیت و ST عرضه میشود، به دلیل کیفیت و ویژگی‌های بهتر، بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد. پنجره‌های ترمال بریک با دارا بودن عایقی بین بخش داخلی و خارجی، اتلاف انرژی را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهند و از این نظر بهینه‌تر هستند. این نوع پنجره‌ها تا دمای 220 درجه سانتیگراد گرما و 50- درجه سانتیگراد سرما را تحمل می‌کنند و از نظر زیبایی نیز در سطح بالایی قرار دارند. نوع سوم، پنجره‌های چوبی آلومینیومی هستند که از دو لایه چوب در داخل و آلومینیوم در خارج تشکیل شده‌اند و ظاهری زیبا و منحصر به فرد به ارمغان می‌آورند.
کاربردهای متنوع پروفیل آلومینیوم
پروفیل آلومینیوم به واسطه ویژگی‌های منحصر به فردش، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف پیدا کرده است. از صنعت ساختمان‌سازی و تولید درب و پنجره گرفته تا صنایع کشاورزی، ابزارآلات مهندسی، ماشین‌آلات کارخانه‌ها، متالورژی (در قالب آلیاژ برای تولید فولاد و گالوانیزه کردن)، بسته‌بندی (قوطی‌های کنسرو) و حتی ساخت دکل‌های برق فشار قوی، همگی از جمله عرصه‌هایی هستند که شاهد حضور پررنگ پروفیل آلومینیوم می‌باشند.
علاوه بر این، در سال‌های اخیر شاهد استفاده روزافزون از این پروفیل در لوازم ضروری خانگی مانند یخچال فریزر، ماشین لباسشویی، وسایل خنک کننده هوا و … نیز هستیم. این امر به دلیل مزایایی همچون وزن کم، استحکام بالا، قابلیت شکل‌پذیری، سهولت در نصب و … است که پروفیل آلومینیوم را به گزینه‌ای ایده‌آل در صنایع مختلف تبدیل کرده است.
فرآیند تولید قوطی آلومینیوم
تولید قوطی‌های آلومینیومی از طریق فرآیندی چند مرحله‌ای به نام اکستروژن انجام میشود. در این روش، بیلت‌های آلومینیومی (بلوک‌های نیمه جامد) تحت فشار و حرارت بالا از قالب‌های کوچکتر عبور می‌کنند تا به شکل نهایی مورد نظر درآیند. دو نوع اکستروژن وجود دارد: مستقیم و غیرمستقیم. در اکستروژن مستقیم، بیلت به داخل قالب حرکت می‌کند، در حالی که در اکستروژن غیرمستقیم، بیلت ثابت می‌ماند و قالب به سمت آن حرکت می‌کند. روش غیرمستقیم برای تولید پروفیل‌های متقارن مانند لوله‌ها و میله‌ها مناسب‌تر است. پس از اکستروژن، پروفیل‌های آلومینیومی به طول‌های دلخواه برش داده میشوند.
خرید قوطی آلومینیوم
برای انتخاب آلومینیوم مناسب، باید به نکات متعددی توجه کنید، از جمله محل استفاده و کاربرد مورد نظر. قیمت پروفیل آلومینیوم با توجه به کیفیت و نوع آن متفاوت است.
انواع پروفیل آلومینیوم موجود در بازار
پروفیل‌های آلومینیوم در بازار در سه دسته اصلی صنعتی، ساختمانی و اختصاصی (در و پنجره) عرضه میشوند. هر کدام از این دسته‌ها با توجه به ویژگی‌هایشان کاربردهای متفاوتی دارند.
پروفیل‌های صنعتی با سطح کیفی پایین‌تر، در مواردی مانند سیستم‌های کابلی، سینک‌های حرارتی، سیستم‌های تهویه مطبوع، قفسه‌بندی و مبلمان استفاده میشوند. نوع ساختمانی این پروفیل‌ها به دلیل وزن کم و استحکام بالا، در ساخت قاب‌های پنل‌های خورشیدی، سکوهای کار و موارد مشابه کاربرد دارد. پروفیل‌های اختصاصی نیز با توجه به شکل ظاهریشان، در ساخت قاب درب و پنجره و نمای ساختمان استفاده میشوند.
علاوه بر این دسته‌بندی، پروفیل‌های آلومینیوم به دو دسته فابریک (درجه ۱) و تبدیلی (ضایعاتی) نیز تقسیم میشوند.
ضخامت و اندازه ورقه‌های موجود در بازار
پروفیل‌های آلومینیومی که به طور متداول در بازار یافت میشوند، به شکل قوطی بوده و ضخامتی بین ۳ تا ۱۰ میلیمتر دارند. ابعاد این پروفیل‌ها از ۵ در ۵ سانتی‌متر مربع تا ۱۲۰ در ۱۲۰ سانتی‌متر مربع متغیر است. طول‌های رایج آنها نیز ۳، ۴ و ۶ متر می‌باشد. جنس این پروفیل‌ها از آلیاژهای سری ۶ و ۷ هزار آلومینیوم است.
استانداردهای پروفیل آلومینیوم
انتخاب آلیاژ مناسب برای پروفیل آلومینیوم، کلید دستیابی به ویژگی‌های مورد نظر شما مانند استحکام، انعطاف‌پذیری، مقاومت در برابر خوردگی و کیفیت سطح است. هر خانواده آلیاژ آلومینیوم، مجموعه‌ای از خواص را ارائه می‌دهد و متداول‌ترین نوع آلیاژ مورد استفاده در پروفیل‌ها، ۶۰۶۳ است. این آلیاژ به دلیل سختی مناسب بعد از فرآیند حرارتی، کیفیت سطح مطلوب و قیمت مناسب، به طور گسترده مورد استفاده قرار میگیرد.
عنصر
درصد وزنی (حداقل)
درصد وزنی (حداکثر)
Si
0.2
0.6
Fe
0.35
0.7
Cu
0.05
0.4
Mn
0.15
0.6
Mg
0.02
0.5
Cr
0.05
0.25
Zn
0.05
0.25
Ti
0.01
0.06
شناخت کارخانه‌های تولیدکننده پروفیل آلومینیوم برای انتخابی آگاهانه
انتخاب پروفیل آلومینیوم مناسب برای هر پروژه، نیازمند شناخت برندها و کارخانه‌های معتبر در این حوزه است. در میان تولیدکنندگان بزرگ، می‌توان به کارخانه‌های ساوه و نیکان اشاره کرد که طیف وسیعی از پروفیل‌های ساختمانی و صنعتی، لوله و … را ارائه می‌دهند.
بررسی‌ها نشان می‌دهد قیمت محصولات فولادی از قبیل میلگرد، تیرآهن، ورق و … در طول یک ماه گذشته دچار نوسان بوده اما در نهایت در روزهای اخیر ریزش پیدا کرده است.
همانطور که در تصویر زیر مشاهده می‌کنید قیمت میلگرد ذوب آهن در تاریخ ۱۹ فرودین به بالاترین میزان (۳۱ هزار ۱۰۰ تومان) رسید.
اما به نظر می‌رسید که بازار بیشترین از امکان رشد قیمتی نداشته و پس از آن شاهد کاهش قیمت میلگرد بودیم.
روند نزولی قیمت میلگرد به گونه ای ادامه پیدا کرد که بعد از ۲۰ روز از ثبت بالاترین قیمت میلگرد ذوب آهن در سال جدید، شاهد این بودیم که قیمت میلگرد ۲ هزار و ۲۰۰ تومان کاهش پیدا کرد و روز گذشته ۱۰ اردیبهشت به قیمت ۲۸ هزار و ۹۰۰ تومان رسید.
این روند کاهشی در سایر محصولات فولادی هم قابل مشاهده بود.
به طوری که قیمت تیرآهن۱۲ ذوب آهن (بنگاه تهران)، در تاریخ ۱۵ فرودین ۴ میلیون و ۶۰۰ هزار تومان بود اما در روزهای بعد دچار کاهش قیمت شد و در نهایت امروز (۱۱ اردیبهشت)، به پایین تر قیمت ممکن یعنی ۳ میلیون و ۹۵۰ هزار تومان رسید.
به عبارت در یک بازه زمانی یک ماه ۶۵۰ هزار تومان قیمت تیرآهن ۱۲ ذوب آهن کاهش پیدا کرده است.
قیمت ورق هم مشابه همین شرایط را در یک ماه گذشته تجربه کرده است.
طبق جدول زیر قیمت ورق قیمت ورق سیاه برشی۲ میل در ۲۰ فرودین به ۴۷ هزار و ۵۰۰ تومان رسیده بود اما در این بازه زمانی شاهد کاهش قیمت ورق بودیم؛ به گونه ای که امروز (۱۱ اردیبهشت) ورق سیاه برشی ۲ میل به ۴۳ هزار و ۲۰۰ تومان کاهش پیدا کرد.
همانطور که در جدول زیر مشاهده می کنید در این بازه زمانی قیمت ورق ۴ هزار و ۳۰۰ تومان کاهش پیدا کرده است.
بررسی های نشان می دهد که چند دلیل عمده برای کاهش قیمت محصولات وجود دارد.
در ابتدا سه مولف بیان شده است که نشان می دهد چرا قیمت محصولات فولادی در روزهای ابتدایی سال ۱۴۰۳ با رشد همراه شد.
۱: بعد از حمله اسرائیل به کنسولگری ایران به سوریه در تاریخ ۱۳ فروردین، تنش در منطقه به بالاترین حد خود رسیده بود؛ به گونه ای که نه تنها در داخل کشور بلکه کل دنیا منتظر واکنش ایران به اقدام رژیم صهیونیستی بودند. وقوع یک جنگ، سبب شده بود که بازار دچار یه سرگردانی و نوسان قیمتی شود. لذا در این بازه زمانی شاهد رشد قیمت محصولات بودیم.
۲: در روزهای پایانی اسفند ۱۴۰۲ شاهد این بودیم که قیمت دلار به یکبار رشد قابل توجهی را داشت. رشد ۱۵ هزار تومانی قیمت در بازه زمانی مذکور بر قیمت محصولات فولادی هم اثر گذار بود و منجر به رشد قیمت شد.
۳: خبر افزایش مارجین برخی محصولات فولادی هم در رشد قیمت محصولات فولادی بی تاثیر نبود و سبب شد قیمت محصولات فولادی در سال جدید رشد کند.
اما چرا قیمت محصولات فولادی پس از یک ماه کاهش پیدا کرد:
۱: چند روز بعد از عملیات هوشمندانه و گسترده ایران به رژیم صهیونیستی، شاهد این بودیم که اسرائیلی دچار یک انفعال شدند و از سوی دیگر مجامع بین المللی متفق القول اسرائیل را از ورود به یک جنگ نظامی نهی کردند. اسرائیلی ها هم که از عواقب جنگ نظامی مطلع بودند، تصمیم گرفتند که اقدامی انجام ندهد و همین شرایط منجر به کاهش تنش در منطقه شد.
۲: از سوی دیگر با اقدامات دولت در حوزه مدیریت بازار ارز شاهد توقف رشد قیمت دلار بودیم؛ به گونه ای که در حال حاضر پیش بینی ها به این سمت است که احتمالا قیمت دلار دوباره در محدود ۵۸ تا ۵۵ هزار تومان قرار می گیرد.
به نظر می رسد قیمت محصولات فولادی نیز تحت تاثیر این موارد، کاهش پیدا کرده باشد.
به نقل از روابط عمومی بورس کالای ایران، حجم عرضه های فولادی در روز جاری نسبت به سایر محصولات بیشتر است و درمجموع ۲۷۴ هزار و ۳۲۰ تن مقاطع فولادی در تالار صنعتی روی تابلو می رود. در این روز همچنین ۱.۵ تن زعفران از سوی سازمان مرکزی تعاون روستایی ایران در تالار کشاورزی عرضه می شود.
به این ترتیب تالار صنعتی و معدنی در این روز میزبان عرضه ۲۱۹ هزار و ۵۴۹ تن میلگرد، ۳۶ هزار و ۷۷۱ تن تیرآهن و ۱۸ هزار تن ورق گرم است.
تالار پتروشیمی و فرآورده های نفتی نیز عرضه ۵۲ هزار و ۷۹۲ تن مواد پلیمری و شیمیایی را تجربه می کند.
در تالار صادراتی ۱۵۰ هزار تن گندله سنگ آهن، ۵۰ هزار تن کنسانتره سنگ آهن، ۴۱ هزار تن قیر، ۱۰ هزار تن شمش و ۵۷۲ تن اسلاک واکس روی تابلو می رود.
در تالار حراج باز یک هزار و ۹۸۰ تن دی اتیل هگزانول، ۸۰۰ تن ارتوزایلن، ۷۶۸ تن استایرن منومر، ۵۵۰ تن منومر وینیل استات و ۳۴۰ تن تولوئن دی ایزو سیانات عرضه می شود.
بازار فرعی هم شاهد عرضه ۲۰۰ هزار و ۷۳۳ عدد ضایعات مونتاژی خودرو، ۲ هزار و۳۰ عدد ضایعات بدنه ای خودرو، ۳۰ عدد چرخ خودرو ضایعاتی، ۲۱ عدد بدنه ضایعاتی خودرو، ۲۰ هزار تن کلوخه باریت، ۸ عدد تجهیزات ضایعاتی، ۲۰ هزار تن ضایعات مخلوط نرمه گندله و لجن آهن اسفنجی، ۵ هزار تن ضایعات نرمه آهن اسفنجی، ۲ هزار تن ضایعات پوسته اکسیدی، ۲ هزار تن تسمه فولادی، ۲۵۰ تن ضایعات پلیمری، ۱۳۰ تن ضایعات فولادی، ۲۹ تن فرومنگنز پر کربن، ۱۳ تن مواد شیمیایی ضایعاتی، ۱۰ تن ضایعات پلاستیکی، ۸ تن ضایعات شیشه و ۲ تن ضایعات مسی است.
ورق گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که با پوششی از روی، در برابر زنگ زدگی مقاوم شده و در صنایع مختلف کاربرد دارد. این ورق‌ها به دلیل انعطاف‌پذیری بالا، به راحتی فرم‌دهی میشوند و می‌توان از آنها برای ساخت انواع ابزار و تجهیزات فلزی استفاده کرد. در این مقاله به بررسی انواع فرمینگ ورق گالوانیزه و کاربردهای آن می‌پردازیم.
ورق گالوانیزه
در دنیای صنعت، فولاد و آهن جایگاهی ویژه دارند و کاربردهای فراوانی در صنایعی مانند ساختمان‌سازی و خودروسازی پیدا کرده‌اند. اما یکی از بزرگترین نقاط ضعف این فلزات، زنگ‌زدگی یا اکسیداسیون است که در اثر قرار گرفتن در معرض رطوبت به وجود می‌آید. برای مقابله با این مشکل، روش‌های مختلفی وجود دارد که یکی از ساده‌ترین و کارآمدترین آنها، گالوانیزاسیون یا روی‌اندود کردن فولاد و آهن است. در این روش، لایه‌ای نازک از روی (Zn) مانند روکش، سطح خارجی محصولات فولادی را می‌پوشاند و مقاومت آنها را در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی به طور قابل‌توجهی افزایش می‌دهد. ورق‌های فولادی که به این روش فرآوری شده‌اند، ورق گالوانیزه نامیده میشوند.
فرمینگ ورق گالوانیزه
فرمینگ ورق گالوانیزه فرآیندی است که به منظور آماده‌سازی این ورق‌ها برای کاربردهای متنوع در صنایع مختلف انجام میشود. در این فرآیند، ورق‌های گالوانیزه با استفاده از دستگاه فرمینگ و قالب‌های مخصوص، به اشکال مختلفی مانند لوله، کرکره و … تبدیل میشوند. تنوع قالب‌های فرمینگ، طرح‌های بی‌شماری را بر روی ورق‌های گالوانیزه نقش می‌بندد و آنها را برای مصارف گوناگون در ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، صنعت خودرو و … آماده می‌کند.
ورق‌های فرمینگ گالوانیزه
ورق‌های فرمینگ گالوانیزه در اشکال و طرح‌های مختلفی تولید میشوند که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. از جمله رایج‌ترین انواع این ورق‌ها می‌توان به شیروانی (با طرح‌های سینوسی، شادولاین و ذوزنقه‌ای)، تیپ پالرمو (فرم سفال)، دیواری تیپ کانکس، دیواری تیپ دامپا و نما، سفال یا فرانسه و ذوزنقه یا عرشه فولادی اشاره کرد.
ورق‌های شیروانی عمدتاً برای ساخت سقف‌ها به کار می‌روند، در حالی که از ورق‌های دامپا برای پوشش سقف و دیوارها و از ورق‌های با طرح سینوسی برای سقف شیروانی یا سقف کاذب استفاده میشود. تنوع طرح‌ها و فرم‌های ورق‌های گالوانیزه، به همراه مزایایی مانند طول عمر بالا، مقاومت در برابر خوردگی
طرح ذوزنقه
طرح ذوزنقه، یکی از انواع فرمینگ ورق گالوانیزه، با زیبایی ظاهری، وزن کم، قیمت مناسب و مقاومت بالا در برابر رطوبت و زلزله، انتخابی ایده‌آل برای سقف و دیوار ساختمان‌ها در مناطق مختلف، به خصوص شهرهای شمالی با بارندگی زیاد است.
این طرح که شامل فرم‌های دامپا، نما و آبرو میشود، به شکل موج‌های مربعی در عرض ورق گالوانیزه شکل میگیرد و علاوه بر مقاومت بالا، از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه است.
البته لازم به ذکر است که کارایی طرح ذوزنقه برای پوشش سقف و دیوار نسبت به سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه کمتر است.
کاربرد های ورق گالوانیزه با فرمینگ ذوزنقه
از مهمترین کاربردهای این نوع ورق می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
سقف شیروانی و سوله‌های ورزشی یا صنعتی: به دلیل مقاومت بالا در برابر وزن برف و باران، ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه گزینه ایده‌آلی برای پوشش سقف سوله‌ها و ساختمان‌های شیروانی هستند. حصار دور زمین و ساختمان: این ورق‌ها به دلیل مقرون به صرفه بودن و سهولت نصب، برای احداث حصار دور زمین‌های کشاورزی، ورزشی و محوطه ساختمان‌ها به کار می‌روند. ساندویچ پانل سقفی: ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه به عنوان لایه‌ای مقاوم در ساخت ساندویچ پانل سقفی استفاده میشوند و عایق حرارتی و صوتی مناسبی برای ساختمان‌ها فراهم می‌کنند.
علاوه بر موارد ذکر شده، یکی از کاربردهای جدید ورق‌های گالوانیزه ذوزنقه، استفاده از آن به عنوان تیرچه سفال برای ساخت سقف ساختمان است. این روش به دلیل سرعت اجرا و صرفه‌جویی در مصالح، مورد توجه مهندسان و سازندگان قرار گرفته است.
در کنار فرم ذوزنقه، ورق‌های گالوانیزه در اشکال مختلف دیگری مانند دامپا، نما و آبرو نیز فرم‌دهی میشوند که هر کدام کاربرد خاص خود را در ساختمان‌سازی دارند:
دامپا: برای پوشش داخلی دیوار و سقف ساختمان آبرو: برای محافظت از ساختمان در برابر رطوبت و هدایت آب باران نما: به عنوان کانالی پیش‌ساخته برای هدایت آب باران در سقف‌های شیروانی
طرح شادولاین
طرح شادولاین، با ظاهری زیبا و منحصر به فرد، در میان فرمینگ‌های ورق گالوانیزه خودنمایی می‌کند. این زیبایی سبب شده تا توجه بسیاری به استفاده از آن جلب شود.
با وجود قیمت نسبتاً بالاتری که در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه دارد، استفاده از طرح شادولاین در سقف خانه، ظاهری مدرن و چشم‌نواز به نمای خارجی ساختمان شما می‌بخشد.
طرح سفال
سقف‌های شیروانی با استفاده از سفال، سابقه‌ای دیرینه دارند و به خصوص در مناطق پرباران رواج داشته‌اند. اما در سال‌های اخیر، فرمینگ ورق گالوانیزه با طرح سفال جایگزین مناسبی برای سفال‌های واقعی شده است. این نوع پوشش مزایای متعددی دارد، از جمله:
سبک بودن: وزن کم ورق گالوانیزه، بار وارده بر سازه را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد. ایمنی بالا: ورق‌های گالوانیزه در برابر آتش‌سوزی و زلزله مقاوم هستند و پایداری بالایی دارند. زیبایی ظاهری: تنوع رنگ و طرح در ورق‌های گالوانیزه، امکان انتخابی متناسب با سلیقه و نمای ساختمان را فراهم می‌کند. استحکام و مقاومت: این نوع پوشش در برابر شرایط جوی مختلف، ضربه و خوردگی مقاوم است و طول عمر بالایی دارد. عدم شکستگی: برخلاف سفال که پس از مدتی ممکن است دچار ترک خوردگی و شکستگی شود، ورق گالوانیزه از این نظر مشکلی ندارد.
طرح کرکره سینوسی
طرح سینوسی یکی از قدیمی‌ترین و محبوب‌ترین طرح‌های فرمینگ ورق گالوانیزه است. این طرح با ایجاد موج‌های گرد و منظم در عرض ورق، ظاهری ساده و زیبا به آن می‌بخشد. قیمت مناسب طرح سینوسی در مقایسه با سایر طرح‌های فرمینگ، آن را به انتخابی ایده‌آل برای استفاده در پوشش سقف تبدیل کرده است. خریداران می‌توانند این طرح را در رنگ‌های متنوع و جذاب سفارش داده و از آن برای پوشش سقف خانه‌های ویلایی، سوله‌ها و سایر سازه‌ها استفاده کنند. لازم به ذکر است که ورق‌های گالوانیزه طرح سینوسی در دو نوع ساده و رنگی تولید میشوند که قیمت نوع رنگی به دلیل پوشش رنگ بالاتر است. نکته قابل توجه در مورد این نوع ورق، استفاده از پایه آهنی در ساخت آن است که مقاومت ورق را در برابر خوردگی و زنگ زدگی ناشی از بارش برف و باران به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.
کاربردهای متنوع ورق گالوانیزه
ورق گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی و طول عمر طولانی، در صنایع مختلفی کاربرد دارد. از جمله مهمترین کاربردهای آن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
صنعت خودروسازی: در ساخت قطعات و بدنه خودروها لوازم خانگی: در ساخت لوازم ی مانند ماشین لباسشویی، یخچال، کولر و… صنعت برق: در ساخت سینی کابل برق، دکل‌های برق و… الکترونیک: در ساخت قطعات رایانه‌ها و دیگر تجهیزات الکترونیکی صنعت ساختمان‌سازی: در ساخت انواع سقف‌های شیروانی، ناودانی، گاتر، ساندویچ پانل، درب و پنجره و…
علاوه بر موارد ذکر شده، از ورق‌های گالوانیزه در صنایع کشاورزی، راه و حمل و نقل، گلخانه‌ها و… نیز استفاده میشود. این ورق‌ها به دلیل تنوع در ضخامت و نوع پوشش، برای کاربردهای مختلف قابل استفاده هستند.
مزایای ورق گالوانیزه
ورق‌های گالوانیزه به دلیل مزایای متعددی که دارند، به یکی از محبوب‌ترین مصالح در صنایع مختلف تبدیل شده‌اند. از جمله مهمترین این مزایا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
مقرون به صرفه بودن: فرآیند گالوانیزه کردن فولاد، روشی کم‌هزینه برای محافظت از آن در برابر زنگ زدگی است. این موضوع به نفعه صاحبان صنایع تمام میشود و به آنها در کاهش هزینه‌های تولید کمک می‌کند. طول عمر بالا: ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالایی که در برابر رطوبت و عوامل خورنده دارند، طول عمر بسیار طولانی‌تری نسبت به ورق‌های فولادی معمولی دارند. این ویژگی باعث میشود تا نیاز به تعمیر و نگهداری آنها به حداقل برسد و در نهایت، صرفه‌جویی اقتصادی قابل توجهی را به همراه داشته باشد. زیبایی ظاهری: ورق‌های گالوانیزه در رنگ‌های متنوعی تولید میشوند و به همین دلیل، از نظر زیبایی ظاهری برتری قابل توجهی نسبت به سایر انواع ورق‌های فلزی دارند. این موضوع، آنها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در نماهای ساختمان و سایر کاربردهایی که جنبه زیبایی‌شناسی در آنها اهمیت دارد، تبدیل می‌کند. قابلیت شکل‌پذیری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی خم و برش میشوند و به همین دلیل، برای استفاده در انواع مختلف مصارف از جمله لوله کشی، کانال کشی، ناودانی و … مناسب هستند. قابلیت جوشکاری: ورق‌های گالوانیزه به راحتی جوش می‌خورند و به همین دلیل، می‌توان از آنها برای ساخت انواع مختلف سازه‌ها و تجهیزات استفاده کرد. کیفیت بالا:ورق‌های گالوانیزه از کیفیت بالایی برخوردار هستند و در مقایسه با سایر انواع ورق‌های فلزی، مقاومت بیشتری در برابر ضربه و سایش دارند. پوشش کامل: در فرآیند گالوانیزه کردن، تمامی سطوح و گوشه و کنار ورق به طور کامل پوشیده میشود و به همین دلیل، هیچ نقطه‌ای از ورق در برابر زنگ زدگی و خوردگی آسیب‌پذیر نخواهد بود.
با توجه به مزایای متعددی که ذکر شد، ورق‌های گالوانیزه به عنوان گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در صنایع مختلف از جمله ساختمان‌سازی، لوازم خانگی، خودرو سازی و … به شمار می‌روند.
بیشتر سود صنعت فولاد در جیب تولیدکنندگان آهن اسفنجی
مناقشه بر سر توزیع نالاعادلانه سود عایدی در طول زنجیره فولاد در میان ذی‌نفعان بخش‌های مختلف این صنعت، به شدت در ماه‌های اخیر بالا گرفته است.
طوری که فعالان انتهایی زنجیره از سود عایدی در حلقه انتهایی نسبت به ابتدا و خصوصا بخش میانی زنجیره فولاد نارضایتی دارند و در حال حاضر بخش میانی را دارنده بیشترین سود می‌دانند و ادعا شده حتی قیمت تمام شده شمش ۱۶ هزار تومان است اما در بورس کالا با قیمت‌سازی حول و حوش حدود ۲۲ هزار و ۱۰۰ تومان (با ارزش افزوده) به دست تولیدکننده نوردی می‌رسد.
منوچهر انصاری‌فرد، مدیرعامل فولاد سپهر سبلان به عنوان تولیدکننده شمش فولاد در کشور، ضمن اینکه قیمت شمش را اتفاقا پایین دانست در رابطه با هزینه بالای تولید آن گفت: با احتساب قیمت فروش آهن اسفنجی با نرخ حدود ۱۴ هزار و ۳۰۰ تومان با اعمال ارزش افزوده، متوسط هزینه حمل ۷۰۰ تومانی، محاسبه حدود ۲۰ درصد پرتی، قیمت هر کیلو آهن اسفنجی به حدود ۱۸ هزار تومان به دست تولیدکننده شمش می‌رسد.
سپس افزود: حدود کیلویی ۵ تا ۵ هزار و ۵۰۰ تومان نیز هزینه تولید است که در نهایت قیمت تمام شده شمش را برای تولیدکننده به حدود ۲۴ هزار تومان بدون ارزش افزوده می‌رساند. پس چطور ادعا میشود نرخ تمام شده این محصول به ۱۶ هزار تومان می‌رسد!
انصاری فرد در این باره گفت: قیمت شمش که در حال حاضر با میانگین حدود ۲۱ هزار تومان در بورس کالا عرضه میشود ۱۰ درصد نیز پایین‌تر از قیمت تمام‌شده کارخانه‌جات است.
به گفته این فعال صنعتی اکثر کارخانه‌های نوردی در حال حاضر دارنده بخش ذوب نیز هستند، اگر قیمت شمش ۱۶ هزار تومان تمام میشود چرا میلگرد خود را با نرخ ۱۸ هزار تومان عرضه نمی‌کنند!
او اساس این اختلافات را در شیوه قیمت گذاری محصولات فولادی دانست و دو راه اصولی برای نحوه قیمت‌گذاری پیشنهاد داد.
مدیرعامل فولاد سپهر سبلان در اولین مورد گفت: نحوه قیمت‌گذاری باید از محصول انتهایی زنجیره شروع شده و با کم کردن یک درصد معقولی به قیمت محصول در ابتدای زنجیره برسد.
یا در روش بعدی با در نظر گرفتن قیمت سنگ آهن و اضافه کردن معقول درصد مشخص به محصولات بعدی زنجیره در نهایت به قیمت مقاطع فولادی مثل میلگرد برسند.
انصاری فرد با اشاره به فعالیت کارخانه‌های فعال در صنعت فولاد به دو شکل خصوصی و دولتی؛ بیان کرد: ۵۰ درصد بخش خصوصی که به علت عدم توجیه اقتصادی تولید برای آن تعطیل است. بخش دولتی نیز به علت داشتن کل زنجیره است که توان فعالیت دارد.
مدیرعامل فولاد سپهر سبلان نیز سنگین بودن کفه سود عایدی در زنجیره را به بخش آهن اسفنجی نسبت داد و افزود: اگر سود کل این زنجیره ۲۵ درصد باشد، ۲۰ درصد آن عاید بخش آهن اسفنجی است و ۵ درصد مابقی بین بخش‌های بعدی میانی و نورد تقسیم میشود.
وی همین اقدامات نادرست در قیمت‌گذاری را دلیل افزایش ورق تا ۴۰ هزار تومان دانسته و بیان کرد: در صورتی که میلگرد و ورق پروسه تولید و نرخ مواد اولیه تقریبا یکسانی دارند و اگر قیمت جهانی این دو محصول را نیز حساب کنید حدود ۳ درصد باهم اختلاف دارند.
در دنیای امروز، صنعت ساختمان به طور مداوم در حال نوآوری و تولید تجهیزاتی است که رضایت‌مندی بیشتر مشتریان را به دنبال داشته باشد. پروفیل سی پرلین یکی از این نوآوری‌هاست که به عنوان نوعی پروفیل فولادی با مقاطع باز، کاربردهای متنوعی در صنعت ساختمان دارد. این پروفیل‌ها در کارخانه‌ها با روش نورد سرد از ورقه‌های فولادی تولید میشوند و در اشکال و ابعاد مختلف به بازار عرضه میشوند. پروفیل سی پرلین به طور کلی در ساخت و تولید پنجره، درب، سقف، انواع لوله و نمای ساختمان استفاده میشود و به دلیل مزایایی مانند استحکام بالا، وزن سبک، سرعت نصب آسان و قیمت مناسب، جایگزینی مناسب برای مصالح سنتی به شمار می‌آید. در ادامه این مقاله قصد داریم به بررسی صفر تا صد پروفیل سی پرلین، مزایا و کاربردهای آن در صنعت ساختمان بپردازیم.
پروفیل سی پرلین چیست
پروفیل سی پرلین، نوعی پروفیل باز است که از ورق‌های فولادی گالوانیزه یا غیر گالوانیزه تولید میشود. شکل C مانند این پروفیل، نام آن را مشخص می‌کند. مقاومت بالا در برابر رطوبت و آب، از مزایای استفاده از ورق‌های فولادی و گالوانیزه در ساخت آن است.
نصب پروفیل سی پرلین با پیچ و مهره به ورق‌ها و سپس اتصال ورق‌ها به قاب اصلی ساختمان انجام میشود. ظاهر نهایی پرلین‌ها به نوع آن، میزان بارها، فشارهای وارد شده به سقف و طول ورق‌های محدود کننده بستگی دارد. پروفیل سی پرلین به سه دسته C purlin، Z purlin و SIGMA تقسیم میشود. این پروفیل‌های سبک وزن، ابعاد ثابتی دارند و در شرایط تغییر دما، منبسط یا منقبض میشوند.
مراحل ساخت پروفیل سی پرلین
پروفیل سی پرلین نوعی پروفیل فولادی با مقطع باز است که کاربردهای فراوانی در صنعت ساختمان دارد. فرآیند تولید این پروفیل در سه مرحله ی اصلی انجام می شود
1-تهیه مواد اولیه
کارخانجات ایرانی با اتکا به فولاد مبارکه، بخش اعظمی از مواد اولیه مورد نیاز برای تولید پروفیل را تامین می‌کنند. مابقی مواد نیز از طریق واردات از کشورهای برزیل، آسیای میانه و اروپای شرقی تامین میشود. ورق‌های مورد استفاده در این فرآیند، دارای استانداردهای ST37.2، JIS G 3131 و G 3132 هستند و از نظر ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی، باید شرایط خاصی را برای تولید بدون مشکل پروفیل، دارا باشند. این ورق‌ها با مقادیر مشخصی از سلیس (0.35)، فسفر (0.04)، منگنز (0.5)، گوگرد (0.04) و کربن (0.1 تا 0.3) تولید میشوند. پس از تعیین ابعاد دقیق، در بخش‌های مختلف انبار ذخیره میشوند.
2- برش کلاف به صورت نوار
در این مرحله از فرآیند، کلاف‌های فولادی با استفاده از دستگاه‌های برش نیمه اتوماتیک یا اتوماتیک به نوارهایی با ابعاد مشخص تبدیل میشوند. این دستگاه‌ها از بخش‌های مختلفی مانند کلاف‌گیر، ضربه‌گیر، سیستم بازکننده طوقه‌های کلاف، میز حمل‌کننده، صاف‌کننده ورق، گیوتین، غلتک‌های هدایت و تغذیه، قسمت اصلی برش، غلتک‌های جداکننده، نگه‌دارنده نوارها و قسمت جمع‌آوری تشکیل شده‌اند.
ابتدا کلاف‌ها بر روی کلاف‌گیر قرار گرفته و به دور آن می‌چرخند. سپس طوقه‌های کلاف باز شده و سر ورق‌ها به زیر غلتک‌های صاف‌کننده هدایت میشوند تا کاملاً صاف و تخت شوند. در ادامه، گیوتین لبه‌های ورق را برش می‌دهد تا در هنگام جوشکاری مشکلی ایجاد نشود.
غلتک‌های تغذیه که از دو شفت اصلی محرک و تیغه‌های فولادی تشکیل شده‌اند، وظیفه برش ورق را بر عهده دارند. سختی تیغه‌ها بین 59 تا 61 راکول بوده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نظر تنظیم میشود.
نوارهای بریده شده به سمت جلو حرکت کرده و از شفت‌های جداکننده عبور می‌کنند. سپس در گیره مخصوصی در بخش جمع‌آوری نوارها قرار می‌گیرند. با باز شدن قطر نوار جمع کن توسط سیستم هیدرولیکی، داخلی‌ترین لایه ورق جدا شده و نوارها به واسطه میز متحرک به سمت محور اصلی حرکت می‌کنند و به خارج از دستگاه هدایت میشوند. در نهایت، نوارها دسته‌بندی و به بخش‌های مختلف خط تولید منتقل میشوند.
این فرآیند دقیق و مکانیزه، نقش مهمی در تولید محصولات فولادی با کیفیت بالا ایفا می‌کند.
3- ساخت پروفیل
تولید پروفیل با توجه به امکانات دستگاه‌های موجود در کارخانه روش‌های مختلفی دارد. پروفیل‌های سی‌پرلین عموماً به صورت مستقیم تولید میشوند. دستگاه‌های مورد استفاده در این فرآیند شامل بخش‌های مختلفی مانند فرمینگ اولیه، تغذیه نوار، گیوتین، جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ نهایی، جوش دو لبه‌ی پروفیل، براده‌برداری، خنک‌کننده، برش یا راه اتوماتیک، سایزینگ با 4 تا 12 دروازه، شتاب‌دهنده و میز تخلیه است. البته ممکن است برخی از دستگاه‌ها تمام این بخش‌ها را نداشته باشند، اما نکته‌ی کلیدی این است که فرآیند اصلی تولید پروفیل باید به روش سرد انجام شود.
مشخصات پروفیل سی پرلین
پروفیل سی پرلین که به آن سی یا پرلین هم گفته میشود، نوعی پروفیل فولادی با مقطع C شکل است که در شاخه‌های 6 متری با ضخامت‌های 2، 2.5 و 3 میلیمتر تولید میشود. این پروفیل دارای دو لبه و دو فلنج (حلقه‌های مدور آهنی) است که به افزایش استحکام آن کمک می‌کنند.
ارتفاع و ضخامت پروفیل سی پرلین از جمله اطلاعات مهم برای مهندسان ساختمان است. به همین دلیل برای هر نوع از این پروفیل‌ها با توجه به سایز و وزن، یک نماد منحصر به فرد در نظر گرفته شده است.
در ادامه، مشخصات هر کدام از این پروفیل‌ها با نماد اختصاری آنها و همچنین استانداردهای لازم برای تولیدشان ارائه میشود:
1- ارتفاع کلی (H): 100 تا 400 میلیمتر 2- ارتفاع فلنج بالایی (A): 50 تا 100 میلیمتر 3- ارتفاع فلنج پایینی (B): 50 تا 100 میلیمتر 4- عرض لبه‌ی بالایی (C1): 15 تا 30 میلیمتر 5- عرض لبه‌ی پایینی (C2): 15 تا 30 میلیمتر 6- ضخامت کلی (T): 1 تا 4 میلیمتر
لازم به ذکر است که این‌ها فقط ابعاد حدودی هستند و ممکن است در واقعیت با توجه به نوع و کاربرد پروفیل، اندکی متفاوت باشند.
استانداردهای تولید پروفیل سی پرلین
در صنعت ساختمان، از تجهیزات فلزی با کاربردهای متنوع استفاده میشود و به همین دلیل، استانداردهای مختلفی برای آنها تعریف شده است. برای تولید پروفیل سی پرلین نیز، کارخانجات و تولیدکنندگان فولاد، پارامترها و استانداردهای متنوعی تعیین کرده‌اند.
این استانداردها به پنج دسته اصلی تقسیم میشوند: – گروه اول: شامل پروفیل‌هایی با ضخامت 3 میلیمتر، وزن 23 کیلوگرم، طول 6 متر و ارتفاع 160 میلیمتر است. – گروه دوم: پروفیل‌های این گروه 6 متر طول، 3 میلیمتر ضخامت، 180 میلیمتر ارتفاع و 45 کیلوگرم وزن دارند. – گروه سوم: مشخصات پروفیل‌های این دسته شامل 6 متر طول، 3 میلیمتر ضخامت، 200 میلیمتر ارتفاع و 48 کیلوگرم وزن است. – گروه چهارم: در این گروه، پروفیل‌ها باید 3 میلیمتر ضخامت، 220 میلیمتر ارتفاع، 51 کیلوگرم وزن و 6 متر طول داشته باشند. – گروه پنجم: و در نهایت، طبق استانداردهای این گروه، پروفیل‌های سی پرلین باید 6 متر طول، 3 میلیمتر ضخامت، 240 میلیمتر ارتفاع و 55 کیلوگرم وزن داشته باشند.
پروفیل سی پرلین گاربرد ها
پروفیل سی پرلین یا تیرچه سی پرلین، با کاربردهای گسترده در صنایع مختلف، به ویژه در صنعت ساختمان، خودروسازی و ساخت انواع کرکره، نقشی ارزشمند ایفا می‌کند. از این پروفیل به طور متداول برای پوشش سقف‌های شیب‌دار و سوله‌ها، ساخت کرکره، اتصال ستون‌های با فاصله زیاد و … استفاده میشود.
اما کاربردهای پروفیل سی پرلین در صنعت ساختمان به سه دسته اصلی تقسیم میشود:
– افزایش استحکام: از این پروفیل برای تقویت ستون‌ها در فواصل دور و همچنین به عنوان پوشش دیواره‌های سازه جهت افزایش چندین برابری مقاومت آنها استفاده میشود. – مقاوم‌سازی سقف: به دلیل جنس و ساختار پروفیل سی پرلین، از آن برای مقاوم‌تر کردن سقف‌های شیب‌دار کارگاه‌ها، کارخانه‌های کوچک و سوله‌های صنعتی استفاده می‌کنند. – ساخت دیوارهای غیر باربر: یکی از مهمترین کاربردهای پروفیل سی پرلین، استفاده در ساخت دیوارهای غیر باربر است. در اسکلت اولیه ساختمان، برخی دیوارها (دیوارهای غیر باربر) وظیفه تحمل وزن بیشتری را دارند و به همین دلیل به مقاومت بیشتری نیاز دارند. از این پروفیل برای افزایش استحکام این نوع دیوارها استفاده میشود.
علاوه بر این، پروفیل سی در ساخت سایر دیوارها نیز کاربرد دارد، اما به دلیل اهمیت کمتر این نوع دیوارها، به طور جداگانه نام برده نشده است.
تفاوت‌های بین پروفیل سی پرلین و پروفیل زد پرلین
در میان انواع پرلین‌ها، پروفیل سی پرلین و پروفیل زد پرلین کاربرد گسترده‌ای در صنعت ساختمان دارند. تفاوت‌های ظاهری و عملکردی این دو نوع پروفیل، کاربرد آنها را در سازه‌های مختلف تعیین می‌کند.
1. قابلیت اتصال: پروفیل زد پرلین برخلاف پروفیل سی پرلین، قابلیت اتصال و همپوشانی طولی را دارد. این ویژگی، آنها را برای استفاده در سازه‌های با دهانه‌های پیوسته مانند سوله‌ها و سالن‌های ورزشی ایده‌آل می‌کند.
2. شکل ظاهری: پروفیل زد پرلین دارای دو بال با عرض‌های متفاوت و ارتفاع ثابت است. این در حالی است که پروفیل سی پرلین دو بال با عرض یکسان دارد. به همین دلیل، پروفیل‌های زد پرلین به راحتی همپوشانی شده و به یکدیگر متصل میشوند، در حالی که پروفیل‌های سی پرلین این قابلیت را ندارند.
3. ممان اینرسی: پروفیل زد پرلین به دلیل داشتن ممان اینرسی بیشتر، عملکرد یکپارچه‌تری نسبت به پروفیل سی پرلین ارائه می‌دهد. این موضوع، آنها را برای تحمل بارهای بیشتر و استفاده در دهانه‌های بلندتر مناسب‌تر می‌کند.
4. نصب و کاربرد: پروفیل سی پرلین به دلیل سهولت نصب و محاسبه، در سازه‌های تک دهانه فلزی و دیوارهای حمال کاربرد دارد. همچنین، از آنها برای پشتیبانی از دیوارها، سقف و کف نیز استفاده میشود. نصب و محاسبه پروفیل زد پرلین پیچیده‌تر است و معمولاً در مواردی که از پنل‌های ثابت یا گیره‌دار برای پوشش سقف و دیوارها استفاده میشود، به کار می‌رود.
مزایای شگفت‌انگیز استفاده از پروفیل سی پرلین در ساخت و ساز
پروفیل سی پرلین (C purlin) به دلیل کاربردهای گسترده در صنایع مختلف، از مزایای قابل توجهی برخوردار است. این مزایا شامل موارد زیر میشود:
مقاومت و کارایی بالا: سی پرلین به دلیل توانایی بالا در تحمل و انتقال بار، عملکردی 40 درصد بهتر نسبت به ساختمان‌های ساخته شده با فولاد سنگین ارائه می‌دهد. سرعت ساخت و ساز: سهولت در تهیه، ساخت و حمل و نقل این پروفیل، روند ساخت و ساز را به طور قابل توجهی سرعت می‌بخشد. استحکام و وزن کم: پروفیل سی پرلین با وجود دیواره نازک و وزن سبک، استحکام فوق‌العاده‌ای دارد و عملکردی بی‌نظیر را در سازه ارائه می‌دهد. مقرون به صرفه بودن: استفاده از این نوع پروفیل به دلیل قیمت مناسب و مونتاژ آسان، مقرون به صرفه و اقتصادی است. مقاومت در برابر شکست: به دلیل احتمال بسیار پایین شکستگی، سی پرلین گزینه ایده‌آلی برای ساخت سقف‌ها، تیرها و ستون‌ها است. امنیت در برابر زلزله: این پروفیل به دلیل افزایش مقاومت سازه، در مناطق زلزله‌خیز مانند ایران، ایمنی ساختمان را در برابر زلزله به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد. سهولت در نصب و جابجایی: برش، اضافه یا کم کردن و جابجایی قطعات پروفیل سی پرلین به سادگی امکان‌پذیر است. قابلیت بازیافت: این پروفیل با قابلیت بازیافت، محصولی سازگار با محیط زیست است و خطری برای آن ایجاد نمی‌کند.
تاثیر قیمت ورق پایه بر قیمت پروفیل زد پرلین
بازار پروفیل دائماً در حال نوسان است و ثبات در آن به ندرت دیده میشود. قیمت پروفیل به طور روزانه تحت تاثیر این نوسانات قرار میگیرد و از آنجایی که پروفیل زد پرلین نوعی پروفیل است، قیمت آن نیز در بازار آهن با نوسانات قیمت روز پروفیل (ورق پایه) افزایش یا کاهش می‌یابد.
به عبارت دیگر، قیمت اصلی پروفیل (ورق پایه) نقش تعیین کننده‌ای در قیمت نهایی پروفیل زد پرلین دارد و هر گونه تغییر در قیمت ورق پایه، به طور مستقیم بر قیمت این نوع پروفیل در بازار اثر می‌گذارد.
صنعت فولاد ایران از جمله صنایع مادر و پایه به شمار می‌آید و نقش مهمی در توسعه اقتصادی کشور ایفا می‌کند. در این میان، کارخانه فولاد فایکو به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران، سهم بسزایی در تامین نیاز داخلی به این محصول استراتژیک دارد. در این مقاله قصد داریم به معرفی این کارخانه، محصولات و خدمات آن بپردازیم.
تاریخچه کارخانه فولاد فایکو
کارخانه فولاد فایکو در سال 1368 با هدف تولید مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی تاسیس شد. این کارخانه در شهر اراک واقع شده است و مساحت آن به 500 هکتار می‌رسد. کارخانه فولاد فایکو در حال حاضر با ظرفیت تولید سالانه بیش از یک میلیون تن، یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است.
محصولات کارخانه فولاد فایکو
این کارخانه طیف وسیعی از مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی را تولید می‌کند. برخی از مهمترین محصولات این کارخانه عبارتند از:
میلگرد:میلگرد فایکو در گریدهای مختلف A1، A2، A3 و A4 تولید میشود و از جمله پرمصرف‌ترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان است. تیرآهن:تیرآهن فایکو در سایزهای مختلف I، IP، INP و UNP تولید میشود و برای ساخت انواع اسکلت فلزی، پل و … مورد استفاده قرار میگیرد. ناودانی:ناودانی فایکو در سایزهای مختلف UPE و UPN تولید میشود و برای ساخت انواع خرپا، اسکلت فلزی و … مورد استفاده قرار میگیرد. نبشی:نبشی فایکو در سایزهای مختلف L، UPN و LPN تولید میشود و برای ساخت انواع خرپا، اسکلت فلزی و … مورد استفاده قرار میگیرد. ورق: ورق فایکو در ضخامت‌های مختلف 2 تا 10 میلیمتر تولید میشود و برای ساخت انواع سوله، مخزن، کشتی و … مورد استفاده قرار میگیرد.
خدمات کارخانه فولاد فایکو
این کارخانه علاوه بر تولید مقاطع فولادی، خدمات دیگری نیز به مشتریان خود ارائه می‌دهد. برخی از مهمترین خدمات این کارخانه عبارتند از:
برش به ابعاد: فولاد فایکو امکان برش مقاطع فولادی به ابعاد دلخواه مشتری را فراهم می‌کند. سوراخکاری: فولاد فایکو امکان سوراخکاری مقاطع فولادی طبق نقشه مشتری را فراهم می‌کند. نورد گرم: فولاد فایکو امکان نورد گرم مقاطع فولادی را فراهم می‌کند. گالوانیزه کردن: فولاد فایکو امکان گالوانیزه کردن مقاطع فولادی را فراهم می‌کند.
مزایای کارخانه فولاد فایکو
فولاد فایکو از جمله معتبرترین تولیدکنندگان فولاد در ایران است و محصولات آن از کیفیت بالایی برخوردار هستند. برخی از مهمترین مزایای این کارخانه عبارتند از:
کیفیت بالا: محصولات فولاد فایکو از مواد اولیه مرغوب و با استفاده از تکنولوژی روز دنیا تولید میشوند و به همین دلیل، از کیفیت بالایی برخوردار هستند. قیمت مناسب: قیمت محصولات فولاد فایکو در مقایسه با سایر تولیدکنندگان فولاد در ایران، مناسب‌تر است. تنوع محصول: فولاد فایکو طیف وسیعی از مقاطع فولادی را تولید می‌کند و به همین دلیل، نیازهای مختلف مشتریان را برآورده می‌کند. خدمات پس از فروش: فولاد فایکو خدمات پس از فروش مناسبی به مشتریان خود ارائه می‌دهد.
جمع بندی
کارخانه فولاد فایکو با تولید محصولات با کیفیت بالا، تنوع محصولات، قیمت مناسب و خدمات پس از فروش مطلوب، به عنوان یکی از شرکت‌های پیشرو در صنعت فولاد ایران شناخته میشود. این شرکت نقش مهمی در تامین نیاز داخلی کشور به فولاد ایفا می‌کند و به رونق اقتصادی منطقه و کشور کمک می‌کند.
در این مقاله به سراغ نبشی و ناودانی، دو عضو جدایی‌ناپذیر صنعت ساختمان می‌رویم و با بررسی ظرافت‌های هریک، تفاوت‌ها و شباهت‌هایشان را آشکار می‌کنیم.
نبشی چیست
نبشی، که با نام گوشه نیز شناخته میشود، یکی از ارکان اصلی سازه‌های فولادی است. این المان کاربردی، چه به صورت مستقل و چه در ترکیب با دیگر قطعات، نقشی کلیدی در صنعت ساختمان ایفا می‌کند.
نبشی از دو ضلع عمود بر هم با طول‌های استاندارد 6 و 12 متر و ضخامت‌های متنوع 3 تا 35 میلیمتر تشکیل شده است. وزن و روش تولید این المان فولادی، فاکتورهایی تعیین‌کننده در قیمت و کاربرد آن به شمار می‌روند.
دنیای متنوع نبشی‌ها: دسته‌بندی بر اساس ظاهر و روش تولید
نبشی‌ها را می‌توان با دو معیار ظاهری و تولیدی، به گروه‌های مختلفی تقسیم کرد.
از نظر ظاهری:
اگر دو بال (ضلع) نبشی که به صورت عمود بر هم قرار گرفته‌اند، طول یکسانی داشته باشند، به آن نبشی بال مساوی (L یا V) می‌گویند. اما اگر طول بال‌ها با هم متفاوت باشد، نبشی بال نامساوی (L100*300) نامیده میشود.
از نظر روش تولید:
نبشی‌ها به سه دسته پرسی، فابریک و گوشه‌ای تقسیم میشوند. در روش پرسی، ورق‌های فولادی را با فشار پرس به شکل نبشی در می‌آورند. در روش فابریک، از نورد گرم یا سرد مقاطع فولادی استفاده میشود و در نهایت در روش گوشه‌ای، از برش ضایعات ورق‌های فولادی برای تولید نبشی استفاده میشود.
نکته مهم:
ضخامت بال نبشی نیز از فاکتورهای کلیدی در انتخاب و قیمت‌گذاری آن است. ضخامت به صورت عددی در کنار اندازه بال‌ها (مانند L5*100*500) درج میشود.
همانطور که در شکل پایین مشاهده می‌کنید، نبشی‌ها بر اساس روش تولید به دو دسته کلی تقسیم میشوند: فابریک و پرسی. این تفاوت در روش ساخت، ظاهری آنها را نیز تحت تاثیر قرار داده است.
در نبشی‌های فابریک، بیلت فولادی با عبور از نورد گرم، به شکل L در می‌آید. درواقع، شکل نهایی نبشی از همان ابتدای فرآیند تولید مشخص میشود. اما در مقابل، نبشی‌های پرسی از ورق‌های فولادی تهیه میشوند که در مراحل پایانی با استفاده از پرس، به شکل L در می‌آیند.
به طور خلاصه، می‌توان گفت نبشی‌های فابریک با ظاهری صاف و یکدست، محصول نورد گرم هستند، در حالی که نبشی‌های پرسی با ظاهری کمی خمیده و گوشه‌های تیزتر، از پرس ورق‌ها به دست می‌آیند.
نبشی‌ها از نظر جنس، تنوع قابل توجهی دارند و از متریال‌های مختلفی مانند استیل (به طور خاص آلیاژهای 304 و 302 به دلیل برخورداری از خواص مکانیکی مطلوب نظیر ضد زنگ بودن)، آلومینیوم، پلیمرهایی همچون پلی اتیلن و پی وی سی و… ساخته میشوند.
این تنوع جنس، زیرمجموعه‌ای از انواع نبشی را در بازار پدید آورده است که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. برای مثال، نبشی گالوانیزه نوعی نبشی فولادی است که با پوششی از روی برای افزایش مقاومت آن در برابر خوردگی، روکش شده است. نبشی اسپیرال نیز نوعی نبشی بال مساوی سبک با ابعاد و ضخامت‌های خاص است و نبشی لقمه به قطعات خرد شده استیل با طول‌های کوتاه اطلاق میشود.
ناودانی چیست
در دنیای ساختمان، ناودانی به عنوان یکی از پروفیل‌های توخالی، در کنار نبشی، نقشی کلیدی ایفا می‌کند. این عضو دو بال و یک جان دارد و از نظر ظاهر و روش تولید به دو دسته ساده و مشبک تقسیم میشود. ناودانی‌های مشبک که از ورق گرم گالوانیزه ساخته میشوند، به دلیل وجود سوراخ در سطحشان، کاربردی متفاوت با نوع ساده دارند که از ورق گرم (و در صورت نیاز گالوانیزه) بدون سوراخ تولید میشود.
علاوه بر این، ناودانی‌ها بر اساس شکل شماتیکشان نیز دسته‌بندی میشوند. اگر بال‌ها موازی هم باشند، طبق استاندارد UPE به نام ناودانی U شناخته میشوند و در صورتیکه حالت مخروطی داشته باشند، ناودانی C نام می‌گیرند.
ارتفاع بال‌ها در هر نوع ناودانی معمولاً بین 30 تا 400 میلیمتر و سایز آن 8، 10، 12، 14، و 16 است که در تعیین قیمت نهایی محصول نقش اساسی دارد.
همانند نبشی، ناودانی نیز از نظر روش تولید به دو دسته پرسی و فابریک تقسیم میشود. در روش پرسی، ورق فولادی در محل مشخصی (جایی که بال‌ها از جان جدا میشوند) پرس‌کاری میشود تا شکل نهایی ناودانی را به خود بگیرد. این روش شبیه به نبشی‌های پرسی است. اما در روش فابریک، ناودانی از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده میشود و در دو حالت نورد سرد و گرم تولید میشود. نورد سرد برای ناودانی‌های با ضخامت کم و نورد گرم برای ناودانی‌های ضخیم‌تر به کار می‌رود.
در واقع، تفاوت اصلی ناودانی‌های پرسی و فابریک در نحوه شکل‌گیری آنها است. در روش پرسی، ناودانی از یک ورق صاف شکل میگیرد، اما در روش فابریک، از ابتدا به شکل نهایی خود نوردیده میشود.
تفاوت کاربردی نبشی و ناودانی
همانطور که گفته شد، تفاوت ظاهری این دو محصول، منجر به تفاوت در ماهیت و کاربردشان نیز میشود. در برخی موارد کاربردها مکمل یکدیگرند و در برخی دیگر جدا از هم. با این حال، به دلیل قرارگیری در یک دسته از محصولات صنعتی، اشتراکاتی نیز در کاربردشان دیده میشود.
کاربردهای نبشی:
1- ساخت و اتصال خرپا، ستون‌ها، پل‌ها و بادبندها 2- دیوارهای کششی در ساختمان و آسانسور 3- به عنوان مکمل تیرچه در سقف‌ها 4- در سازه‌ها و مهار دیوارهای سبک 5- ساخت ماشین آلات و تجهیزات صنعتی 6- دکل انتقال نیرو 7- نقش اتصال دهنده
کاربردهای ناودانی:
1- ترمیم بناهای معماری 2- اسکلت ماشین‌های سنگین 3- ساخت چارچوب و سازه‌های سبک فولادی 4- ساخت و اتصال ستون‌ها، پل‌ها، بادبندها و خرپاها به صورت جفت یا تکی 5- در صنعت دریا برای ساخت قطعات 6- قفسه‌های فولادی 7- نقش پایه و قاب
همانطور که مشاهده می‌کنید، نبشی و ناودانی هر کدام با توجه به ویژگی‌های ظاهری و ساختاری خود، کاربردهای متفاوتی در صنعت ساختمان و سایر صنایع دارند. انتخاب هر کدام از این دو محصول به نیاز و نوع کار شما بستگی دارد.
عرضه امروز ورق گرم فولادی در جریان معاملات با تقاضای بیش از سه برابری به مقدار ۱۲ هزار و ۹۴۴ تن مواجه شد و با میانگین قیمت ۳۶ هزار و ۱۷۹ تومان حدود ۶۵ درصد بالاتر از نرخ پایه به فروش رفت.
امروز در میان محصولات متنوع عرضه شده از زنجیره فولاددر بورس کالا، ۴ هزار و ۷۲۴ تن ورق گرم B توسط سه شرکت عرضه شد.
میانگین نرخ پایه عرضه ورق گرم امروز به قیمت ۲۲ هزار و ۳۵ تومان بود.
عرضه امروز این ورق در جریان معاملات با تقاضای بیش از سه برابری به مقدار ۱۲ هزار و ۹۴۴ تن مواجه شد و با میانگین قیمت ۳۶ هزار و ۱۷۹ تومان حدود ۶۵ درصد بالاتر از نرخ پایه به فروش رفت.
جدول زیر جزئیات عرضه و معامله ورق گرم B را تالار صنعتی بورس کالا نشان می‌دهد:
نام کالا
عرضه کننده
حجم کالای معامله شده
مقدار تقاضا
قیمت پایه
قیمت فروشنده (ریال)
درصد تغییر نرخ
ورق گرم B
ایلیا فولاد کاران ایرانیان
۲,۱۱۲
۵,۸۷۴
۲۲۰,۳۵۸
۳۶۶,۰۴۰
۶۶.۱
ورق گرم B
ایلیا تجارت فارمد
۲,۱۱۲
۶,۲۷۰
۲۲۰,۳۵۸
۳۷۳,۱۰۳
۶۹.۳
ورق گرم B
اقتدار تحکیم اریکه
۵۰۰
۸۰۰
۲۲۰,۳۵۸
۳۴۶,۲۴۱
۵۷.۱
به گفته اهالی بازار علت رقابت شدید برای این محصول عرضه قطره‌چکانی کارخانه‌های تولیدی در بورس است که منجر به رقابت شدید آن در بورس کالا شده و به تبع منجر به آشفتگی بازار آزاد این محصول نیز شده است. طوریکه اختلاف قیمتی بین تختال با قیمت ۲۳ هزار و ۶۰۰ تومان و ورق به بیش از ۴۰ درصد رسیده است.
در پی همین اختلال در بازار ورق فولادی، امروز جلسه شورای رقابت جهت بررسی اصلاح دستورالعمل تنظیم بازار ورق گرم فولادی توسط اعضاء مورد ارزیابی قرار میگیرد که نتیجه آن متعاقبا اعلام خواهد شد.
ذوب آهن اصفهان به عنوان بزرگترین مجتمع فولادسازی کشور، نقشی محوری در صنعت ایران ایفا می‌کند. این شرکت با سابقه‌ای بیش از نیم قرن، در زمینه تولید انواع مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی، ریلی، چدن و شمش فولادی فعالیت می‌کند و محصولات خود را به بیش از 23 کشور جهان صادر می‌کند.
تاریخچه
ذوب آهن اصفهان در سال 1347 تاسیس و در سال 1351 به بهره‌برداری رسید. این شرکت در طول سال‌های فعالیت خود، فراز و نشیب‌های بسیاری را پشت سر گذاشته، اما همواره با اتکا به دانش و تخصص کارکنان خود، به عنوان یکی از مهمترین قطب‌های صنعتی کشور باقی مانده است.
محصولات
ذوب آهن اصفهان طیف گسترده‌ای از محصولات فولادی را تولید می‌کند که شامل موارد زیر است:
1- مقاطع فولادی ساختمانی:تیرآهن، میلگرد، نبشی، ناودانی، قوطی و پروفیل 2- مقاطع فولادی صنعتی: تیرآهن H، ریل، بالشتک ریل، تیرآهن I و ناودانی صنعتی 3- چدن: چدن خاکستری، چدن داکتیل و چدن مالئبل 4- شمش فولادی: شمش فولاد ساده کربنی و آلیاژی
ظرفیت تولید
ظرفیت تولید سالانه ذوب آهن اصفهان 3.6 میلیون تن فولاد خام و 2.8 میلیون تن محصولات نهایی است. این شرکت با دارا بودن بیش از 15 هزار پرسنل، یکی از بزرگترین کارفرمایان استان اصفهان به شمار می‌رود.
صادرات
این شرکت به عنوان یکی از بزرگترین صادرکنندگان فولاد کشور، محصولات خود را به بیش از 23 کشور جهان از جمله چین، ایتالیا، آلمان، ترکیه، امارات متحده عربی و هند صادر می‌کند.
نقش در اقتصاد ایران
ذوب آهن اصفهان نقش بسزایی در اقتصاد ایران ایفا می‌کند. این شرکت با تامین مواد اولیه صنایع مختلف، از جمله صنعت ساختمان، خودرو، لوازم خانگی و ماشین‌آلات، به رونق تولید در کشور کمک می‌کند.
مسئولیت‌های اجتماعی
این شرکت در کنار فعالیت‌های اقتصادی، به انجام مسئولیت‌های اجتماعی خود نیز اهتمام می‌ورزد. این شرکت در زمینه‌های مختلفی از جمله آموزش، بهداشت، ورزش و امور خیریه فعالیت می‌کند.
چالش‌ها و چشم‌انداز
این شرکت در حال حاضر با چالش‌هایی مانند کمبود نقدینگی، نوسانات قیمت مواد اولیه و تحریم‌های اقتصادی روبرو است. با این حال، این شرکت با برنامه‌ریزی‌های بلندمدت و اتکا به توان داخلی، در تلاش است تا بر این چالش‌ها غلبه کرده و به جایگاه واقعی خود در صنعت فولاد جهان دست یابد.
ذوب آهن اصفهان، نمادی از عظمت و توانمندی ایران است. این شرکت با سابقه‌ای درخشان و آینده‌ای روشن، در مسیر توسعه و پیشرفت ایران گام برمی‌دارد.
در ادامه به برخی از نکات کلیدی در مورد ذوب آهن اصفهان اشاره می‌کنیم:
بزرگترین مجتمع فولادسازی ایران سابقه‌ای بیش از نیم قرن تولید انواع مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی، ریلی، چدن و شمش فولادی صادرات به بیش از 23 کشور جهان نقش محوری در اقتصاد ایران انجام مسئولیت‌های اجتماعی برنامه‌ریزی برای غلبه بر چالش‌ها و دستیابی به جایگاه واقعی در صنعت فولاد جهان
نبشی (یا نبشی V و L) یکی از پرکاربردترین مقاطع فولادی در صنعت ساختمان است که از دو ضلع عمود بر هم تشکیل شده است. این محصول در دو نوع بال مساوی (V) و بال نامساوی (L) تولید میشود و کاربردهای گسترده‌ای در ساخت و ساز از جمله اتصال پل‌ها به ستون‌ها، سازه‌های آسانسور و … دارد.
آشنایی بیشتر با نبشی
در نقشه‌های ساختمانی، ضخامت و طول بال‌ها با فرمت “طول بال دوم * طول بال اول * ضخامت بال‌ها” (بر حسب میلیمتر) نشان داده میشود.
کاربرد نبشی در صنعت ساختمان‌سازی بسیار گسترده است و به همین دلیل قیمت آن در پروژه‌های ساختمانی حائز اهمیت است. از نبشی در بخش‌های مختلف برای اتصال مقاطع، تقویت اتصالات، ساخت بادبند و خرپا در سازه‌های مختلف و همچنین ساخت قاب ماشین‌آلات صنعتی به طور گسترده استفاده میشود.
انواع نبشی
نبشی، حاصل اتصال عمود دو قطعه فلز، در دسته‌بندی‌های مختلفی ارائه میشود که هر کدام بر پایه‌ی پارامترهای متمایزی چون روش تولید، ظاهر، جنس و کاربرد صورت میگیرد. در ادامه به بررسی این دسته‌بندی‌ها می‌پردازیم
نبشی بال مساوی و بال نامساوی
نبشی‌ها در دو نوع کلی بال مساوی (V) و بال نامساوی (L) تولید میشوند. در نقشه‌های ساختمانی، نبشی‌های بال مساوی با حرف “L” به همراه یک عدد (مثال: L400) نشان داده میشوند که بیانگر برابری ابعاد دو بال نبشی (در اینجا 400 میلیمتر) است. اما در نبشی‌های بال نامساوی، از دو عدد با ضرب در کنار “L” استفاده میشود (مثال: L200*300) که نشان‌دهنده ابعاد نامساوی بال‌ها (200 و 300 میلیمتر) است. کاربرد نبشی‌های بال نامساوی در شرایطی است که استفاده از نبشی‌های بال مساوی به دلایلی امکان‌پذیر نباشد. این نوع نبشی‌ها در گریدهای مختلفی از جمله ST37، ST52 و ST44 تولید و عرضه میشوند.
در ادامه به بررسی مشخصات نبشی از جمله جنس خواهیم پرداخت.
نبشی گالوانیزه
نبشی گالوانیزه نوعی نبشی آهنی است که با پوششی از روی محافظت میشود. این پوشش از فلز در برابر زنگ‌زدگی، حتی در صورت آسیب دیدن، محافظت می‌کند.
پوشش روی با آهن پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌دهد. در این پیل، روی به عنوان آند (قطب منفی) و آهن به عنوان کاتد (قطب مثبت) عمل می‌کند. این فرآیند از خوردگی آهن جلوگیری می‌کند.
این نوع نبشی به دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی، در ساختمان‌هایی که در معرض خوردگی شدید قرار دارند، مانند مناطق ساحلی یا مرطوب، بسیار پرکاربرد است.
نبشی اسپیرال
نبشی اسپیرال نوعی نبشی بال مساوی سبک است که در سایزهای متنوع از ۲۲۰۲۰ تا ۵۵۰۵۰ تولید میشود. این محصول با نام گرم نوردیده بال مساوی نیز شناخته میشود و به دلیل دقت بالا و کیفیت مطلوب، در صنایع مختلف کاربرد دارد. از جمله کارخانه‌های معتبر تولیدکننده نبشی اسپیرال می‌توان به شکفته و فولاد کوهپایه اشاره کرد که این محصول را با کمترین میزان تلرانس تولید و به بازار عرضه می‌کنن
نبشی ضد زنگ
آهن به دلیل فراوانی، قیمت پایینی دارد. اما به دلیل عدم مقاومت در برابر رطوبت و هوا، به سرعت زنگ می‌زند.
بنابراین استفاده از آهن خالص در ساخت و ساز نادرست است و به جای آن باید از آلیاژهای آهن، مانند فولاد، استفاده کرد. فولاد از ترکیب آهن و مقدار کمی کربن (بین ۰.۱ تا ۱.۵ درصد) تشکیل شده و ۳۵۰۰ نوع مختلف از آن در جهان وجود دارد.
برای تولید نبشی ضد زنگ، از نوع خاصی از فولاد با ترکیبات کروم، کربن، نیکل و آهن استفاده میشود. میزان این ترکیبات در کارخانه‌های مختلف متفاوت است.
نبشی استیل
نبشی استیل، نوعی از نبشی است که از فولاد ضد زنگ ساخته شده و در برابر زنگ زدگی و خوردگی مقاوم است. این نوع نبشی در دو دسته کلی فابریک و پرسی تولید میشود و به دلیل مقاومت بالا، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف، به خصوص در محیط‌های مرطوب و اسیدی دارد.
انواع نبشی استیل:
1- نبشی استیل ۳۰۴: این نوع نبشی از رایج‌ترین گریدهای استیل است و به دلیل قیمت مناسب و کارایی قابل قبول، در مصارف عمومی مانند ساخت چهارچوب، کابینت، مخازن و … کاربرد دارد. 2- نبشی استیل ۳۱۶: این نوع نبشی به دلیل داشتن کربن بیشتر، از مقاومت و کارایی بالاتری نسبت به نوع 304 برخوردار است و در محیط‌های اسیدی و خورنده مانند صنایع شیمیایی، پتروشیمی و دریایی کاربرد دارد. 3- نبشی استیل کاشی: از این نوع نبشی برای محافظت از لبه‌های کاشی و همچنین زیبایی نما استفاده میشود. 4- نبشی استیل سوراخ‌دار: این نوع نبشی دارای سوراخ‌هایی با ابعاد و اشکال مختلف است و در ساخت قفسه، درب بازکن گاراژ، پایه تجهیزات و … کاربرد دارد.
نبشی آلومینیومی
نبشی آلومینیومی، با ابعاد معمول ۵۰ تا ۱۵۰ میلیمتر، از جمله مقاطع پرکاربرد در صنعت ساختمان و دکوراسیون به شمار می‌آید. این محصول به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردی همچون وزن کم، مقاومت بالا در برابر خوردگی و شرایط جوی مختلف، عدم مغناطیسی بودن (مناسب برای استفاده در دکل‌ها)، زیبایی ظاهری و سهولت در سوراخکاری، برش‌کاری و جوشکاری، به گزینه‌ای ایده‌آل برای اتصالات بین پل‌ها و ستون‌ها، باربرها و تیرآهن‌ها و همچنین کاربرد در دکوراسیون داخلی و خارجی تبدیل شده است.
نبشی پرسی و فابریک
نبشی، از مقاطع فولادی پرکاربرد در صنایع مختلف، به خصوص ساختمان، برق و راهسازی است که به دو روش کلی فابریک و پرسی تولید میشود.
روش تولید نبشی پرسی: در این روش، ورق‌های فولادی رول شده پس از برش، توسط دستگاه پرس شکل داده میشوند و در نهایت با استفاده از دستگاه رول فرمینگ به نبشی نهایی تبدیل میشوند.
روش تولید نبشی فابریک: در این روش، ابتدا شمش‌های فولادی با ابعاد مشخص، در کوره‌های حرارتی گرم شده و سپس از قفسه‌های نورد عبور می‌کنند تا ضخامت آنها کم و طولشان افزایش یابد. در نهایت، با عبور از قفسه‌های نوردی میانی و پایانی به شکل نبشی درآمده و توسط دستگاه‌های برش به طول‌های دلخواه برش داده میشوند. نبشی‌های فابریک معمولاً در سایزهای ۶ تا ۱۲ متر تولید میشوند.
انواع نبشی بر اساس کاربرد
نبشی صفر: این نوع نبشی که به نبشی پانچ شده و کنج صفر نیز معروف است، در قالب‌بندی به عنوان یک سازه ضروری برای اتصال قالب‌های فلزی عمود بر یکدیگر در بخش خارجی بتن بدون تماس با آن و همچنین اتصال قالب‌های آویزی استفاده میشود. این نوع نبشی معمولا در طول‌های 50 سانتی‌متر، 1 متر، 1.5 متر و 2 متر و ضخامت 4 میلیمتر تولید میشود.
نبشی تودلی: این نوع نبشی که به نبشی لقمه یا گوشه نیز معروف است، نوعی نبشی است که پس از تولید نبشی با روش پرس یا فابریک، در طول‌های مشخصی (معمولاً 20 تا 30 سانتی‌متر) با استفاده از قیچی گیوتین برش داده میشود. از این نبشی خرد شده بیشتر در آسانسورسازی و برای استحکام ستون و کف ساختمان در صنعت ساختمان استفاده میشود.
مشخصات نبشی
نبشی معمولا از طرق دو مشخصه شناسایی میشود
1- اندازه بال 2- ضخامت
استانداردهای نبشی:
استانداردهای نبشی در کشورهای مختلف نظیر ایران، آلمان و آمریکا با عناوین DIN EN 10056-1، ASME S1-36، ASTM A36، Gost 8240 و Gost 8510 تعریف شده‌اند.
محاسبه وزن نبشی:
برای محاسبه تقریبی وزن نبشی (بر حسب کیلوگرم در متر) از فرمول زیر استفاده میشود:
(طول بال * ضخامت * چگالی فولاد) / 1000
(چگالی فولاد تقریباً 7.85 گرم بر سانتی‌متر مکعب است).
شما می‌توانید برای اطلاع از جزئیات بیشتر در مورد مشخصات فنی نبشی، استانداردها، کاربردها و همچنین قیمت نبشی با کارشناسان آهنین افلاک تماس حاصل فرمایید.
ناودانی، به عنوان یکی از پروفیل‌های پرکاربرد در صنعت، از دیرباز نقشی کلیدی در ساخت و ساز و دیگر صنایع ایفا کرده است. تنوع در ضخامت، جنس و شکل بال‌ها، این محصول را به عنصری منعطف و کارآمد در پروژه‌های مختلف تبدیل کرده است. از ساخت اسکلت‌های فلزی و قاب‌های ساختمانی گرفته تا پل‌ها، ماشین‌آلات و تجهیزات صنعتی، حضوری پررنگ دارد. همین تنوع در کاربرد، لزوم تولید با روش‌های مختلف را به وجود آورده است. هر روش، مزایا و معایب خاص خود را دارد و انتخاب روش مناسب، به عوامل مختلفی نظیر نوع کاربرد، ضخامت مورد نظر، جنس و شکل بال‌ها، و البته هزینه تولید بستگی دارد.
روش‌های متداول تولید
1.ناودانی پرسی (ماده اولیه: ورق فولادی)
مراحل تولید: برش ورق با ضخامت مناسب خم کردن ورق در محل‌های مشخص شکل‌دهی نهایی با دستگاه رول فرمینگ پرس ورق به شکل ناودانی
2.ناودانی فابریک (روش‌های رایج: نورد گرم و نورد سرد)
مراحل تولید: گرم کردن شمش فلز در کوره عبور شمش از غلطک‌های افقی و عمودی برای شکل‌دهی برش در اندازه‌های مورد نظر
روش نورد گرم:
مشابه روش فابریک است. شمش فلز در کوره تا 1100 درجه گرم میشود. با عبور از غلطک‌ها، شکل نهایی را به خود میگیرد. در اندازه‌های مورد نظر برش می‌خورد.
روش نورد سرد:
ادامه روش نورد گرم است. پس از نورد گرم، به مرحله نورد سرد می‌رود. دمای آن به آرامی و آهستگی کاهش می‌یابد.
انتخاب ناودانی مناسب:
انتخاب روش تولید مناسب، نقشی کلیدی در تعیین خصوصیات مکانیکی، کاربرد و قیمت ناودانی دارد. آشنایی با روش‌های مختلف تولید، انتخابی آگاهانه و متناسب با نیاز شما را به ارمغان می‌آورد. تنوع در تولید، پاسخگوی نیازهای متنوع در صنایع مختلف خواهد بود.
در این مقاله آموزنده، با تفاوت های کلیدی میان فولاد نورد گرم (HRS) و فولاد نورد سرد (CRS) آشنا شوید. درک تفاوت های این دو فرآیند محبوب تولید فولاد، برای هر فردی که در صنعت ساخت و ساز فلز فعالیت می‌کند، ضروری است. فولاد در گریدها، اشکال و پرداخت‌های مختلفی در دسترس است. انجمن جهانی فولاد بیش از 3500 گرید فولادی مختلف را با ویژگی های متمایز فهرست کرده است. تغییر ترکیب شیمیایی فولاد، یکی از راه های بهینه سازی آن برای کاربرد های خاص است، اما تنها راه نیست. فرآیند تولید فولاد نیز، حتی اگر مشخصات و درجات آن ها مشابه یا یکسان باشد، تأثیر قابل توجهی بر محصولات فولادی دارد. یکی از تفاوت های مهم بین محصولات فولادی، تفاوت بین فولاد نورد گرم و فولاد نورد سرد است.
نورد چیست؟
فرایندی برای شکل دادن به فلز است که در آن فلز از میان مجموعه ای از غلتک ها عبور داده میشود. این فرایند می‌تواند برای تغییر شکل فلز، بهبود یکنواختی آن، یا ارتقای خواص مکانیکی ماده مورد استفاده قرار گیرد. فولاد نورد شده به دو دسته فولاد نورد گرم و فولاد نورد سرد تقسیم میشود که هر کدام ویژگی های متمایزی دارند و برای کاربرد های متفاوتی مناسب هستند.
تفاوت بین فولاد نورد گرم و فولاد نورد سرد به روش فرآوری در کارخانه مربوط می شود. به عنوان مثال، فولاد نورد گرم در دما های بالا نورد می شود. در مقابل، فولاد نورد سرد در کارخانه های نورد سرد پردازش می شود، جایی که مواد خنک می شوند و سپس برای رفع تنش های داخلی یا بهبود خواص کششی، عملیات بازپخت یا نورد تلطیف انجام می شود.
نحوه پردازش فولاد آلیاژی نورد گرم
فولاد نورد گرم در دمای بالاتر از 1700 درجه فارنهایت نورد-پرس می شود که باعث تغییر شکل آسان تر و کارکردن با آن می شود.
تولیدکنندگان این فرآیند را با یک قطعه فلزی بزرگ مستطیلی به نام شمش شروع می کنند. این فرایند شامل صاف کردن، حفظ دمای بالا و عبور از سری غلتک ها برای رسیدن به ابعاد نهایی است. رشته های فولادی بسیار داغ با سرعت بالا از غلتک ها عبور می کنند. فولاد نورد شده برای ورق فولادی نورد گرم به صورت کلاف نورد گرم (HRCS steel) چرخانده و سرد می شود.
از آنجایی که فولاد نورد گرم پس از فرآوری خنک شده و جمع میشود، کنترل کمتری بر شکل نهایی آن وجود دارد، به این معنی که برای کاربرد های دقیق مناسب نیست. در عوض، فولاد HRS به احتمال زیاد در کاربرد هایی استفاده میشود که ابعاد دقیق اهمیت چندانی ندارند. پروژه‌های ساخت و ساز معمولا از مواد HRS استفاده می‌کنند.
خواص فولاد نورد گرم چیست؟
ویژگی های زیر به سرعت فولاد نورد گرم را شناسایی می کنند:
تغییر شکل های جزئی، از جمله یک پوسته پوسته: بر خلاف فولاد نورد سرد که سطحی صاف و براق دارد، فولاد نورد گرم دارای سطحی پوسته پوسته و رنگ خاکستری تیره است. این به دلیل دمای بالای نورد و اکسیداسیون سطح فلز در حین خنک شدن ایجاد می شود.
لبه ها و گوشه های گرد روی صفحات و میله ها: فولاد نورد گرم به دلیل انقباض در حین خنک شدن، دارای لبه ها و گوشه های گردتر نسبت به فولاد نورد سرد است.
قابل انعطاف تر و قابل تبدیل به اشکال مختلف: فولاد نورد گرم نسبت به فولاد نورد سرد نرم تر و انعطاف پذیرتر است. این خاصیت باعث می شود که برای ساخت قطعات با اشکال پیچیده مناسب باشد.
چکش خواری و استحکام بالاتر: فولاد نورد گرم چکش خواری و استحکام بالاتری نسبت به فولاد نورد سرد دارد. این به این معنی است که می تواند بدون شکستن، تغییر شکل بیشتری را تحمل کند.
مزایای فولاد نورد گرم چیست؟
فولاد نورد گرم به طور معمول فرآیند پردازش بسیار کمتری نسبت به فولاد سردکاری شده نیاز دارد، بنابراین بسیار ارزان تر است. از آنجایی که فولاد نورد گرم می تواند در دمای اتاق خنک شود، عاری از تنش های داخلی ناشی از خنک کردن سریع یا فرآیندهای سخت‌کاری با کار است.
فولاد نورد گرم زمانی ایده آل است که تلرانس ابعادی اهمیت کمتری داشته باشد، استحکام مواد مورد نیاز باشد و پرداخت سطح یک دغدغه اصلی نباشد. در مواردی که پرداخت سطح ضروری است، پوسته را می توان با سنگ زنی، سندبلاست یا اسیدشویی از بین برد. پس از حذف پوسته، سطح فولاد بدون پوسته سطح بهتری برای رنگ آمیزی و سایر پوشش های سطحی ارائه می دهد.
فولاد نورد سرد چیست؟
در طول فرآیند نورد سرد، زمانی که فلز تحت فشار مکانیکی قرار می گیرد، این امر باعث تغییر دائمی در ساختار کریستالی فلز می شود.
فولاد نورد سرد اساساً فولاد نورد گرمی است که فرآیند اضافی روی آن انجام شده است. پس از سرد شدن فولاد نورد گرم، دوباره در دمای اتاق برای دقت ابعادی بیشتر و سطح نهایی بهتر نورد می شود. اصطلاح فولاد نورد سرد به طور معمول به طیف وسیعی از فرآیندهای تکمیلی اشاره می کند، اما از نظر فنی فقط به ورق هایی که تحت فشار بین غلتک ها قرار می گیرند، اعمال می شود. هنگامی که به فولاد کشیده شده مانند میله ها یا لوله ها اشاره می شود، “پرداخت سرد” شامل عملیات تراشکاری سرد، چرخش، سنگ زنی و پرداخت می شود.
ویژگی‌های فولاد CRS عبارتند از:
سطوح نهایی با تلرانس‌های نزدیک‌‌تر: فولاد سرد نوردیده، سطوح صاف‌تری با تلرانس‌های دقیق‌تری نسبت به فولاد نورد گرم دارد.
سطوح صاف و روغنی: سطح فولاد سرد نوردیده معمولاً صاف و به دلیل وجود لایه‌ای نازک از روغن، کمی چرب احساس میشود.
میلگردهای دقیق و زاویه‌های قائم: میلگردهای فولاد سرد نوردیده، کاملاً زاویه قائم با لبه‌ها و گوشه‌های تیز دارند.
لوله‌های هم‌محور و مستقیم: لوله‌های فولاد سرد نوردیده، کاملاً گرد و صاف بوده و هیچ‌گونه انحراف یا خمیدگی ندارند.
مزایای استفاده از فولاد نورد سرد چیست؟
به دلیل ویژگی‌های سطحی، کلاف‌ها، میله‌ها، ورق‌ها و لوله‌های نورد سرد برای کاربردهای فنی دقیق یا هر زمان که زیبایی شناسی ضروری است، ترجیح داده میشوند. با این حال، آنها قیمت بالاتری دارند زیرا پرداخت سرد به پردازش اضافی نیاز دارد.
فولاد نورد سرد به طور کلی نسبت به فولاد نورد گرم سفت‌تر و مقاوم‌تر است. از آنجایی که فلز در دمای پایین‌تری شکل میگیرد، سختی فولاد، مقاومت در برابر شکستن تحت کشش و مقاومت در برابر تغییر شکل همگی به دلیل سخت‌کاری افزایش می‌یابد. با این حال، این فرآیندهای اضافی می‌توانند تنش داخلی ایجاد کنند که در صورت عدم تسکین تنش قبل از برش، سنگ‌زنی یا جوشکاری، می‌تواند باعث تاب برداشتن فولاد شود.
فولاد نورد گرم در مقابل فولاد نورد سرد
هنگام انتخاب یک ماده فولادی نورد شده برای یک پروژه، در نظر گرفتن تفاوت های بین دو نوع فولاد و نحوه تأثیر آنها بر عملکرد آنها بسیار مهم است. برای مقایسه رو در رو بین این دو، به جدول زیر مراجعه کنید:
مقایسه مقاومت فولاد نورد سرد و گرم
دو روش اصلی شکل‌دهی در صنعت فلزکاری، نورد گرم (HR) و نورد سرد (CR) هستند. فولاد نورد گرم برای سازه‌های بزرگ ایده‌آل است، در حالی که فولاد نورد سرد به دلیل دقت بالا و سطح صیقلی، برای مصارف ظریف‌تر مانند فولاد ضد زنگ مناسب است. انتخاب بین این دو روش، می‌تواند به طور قابل توجهی بر نتیجه پروژه تأثیر بگذارد.
فولاد نورد سرد تا 20 درصد مقاومت بیشتری نسبت به فولاد نورد گرم دارد و آن را برای کاربردهای پر فشار مناسب‌تر می‌کند. با این حال، افزایش مقاومت و سختی مواد در فرآیند نورد سرد، یک عیب بزرگ نیز به همراه دارد. تنش‌های داخلی بیشتر, این تنش‌ها قبل از انجام هر گونه فرآیند روی ماده، باید آزاد شوند، در غیر این صورت قطعه یا محصول نهایی حاصل از فولاد نورد سرد، به احتمال زیاد تاب خواهد خورد. با وجود هزینه بالاتر، فولاد نورد سرد ویژگی‌های متعددی دارد که آن را به انتخابی برتر تبدیل می‌کند!
در این مطلب در مورد تفاوت فولاد نورد گرم و نورد سرد صحبت شد. شما می‌توانید برای خرید انواع ورق نورد گرم یا همان ورق سیاه و ورق نورد سرد یا همان ورق روغنی و سایر محصولاتی که با این ورق ها تولید میشوند، با آهنین افلاک در تماس باشید.
آهن یکی از مهمترین فلزات در زندگی بشر است که کاربردهای فراوانی در صنایع مختلف دارد. محصولات آهن آلات نیز یکی از انواع محصولات فلزی هستند که به صورت گسترده در صنایع ساختمانی، صنعتی، راهسازی و غیره مورد استفاده قرار می‌گیرند.
محصولات آهن آلات را می‌توان بر اساس شکل، کاربرد و مواد اولیه به دسته‌های مختلفی تقسیم کرد. در ادامه به بررسی برخی از مهمترین انواع محصولات آهن آلات می‌پردازیم.
پروفیل‌های آهنی
پروفیل‌های آهنی یا قوطی‌های آهنی، محصولاتی توخالی با سطح مقطع‌های مختلف هستند که از جنس فولاد ساخته میشوند. این محصولات در انواع مختلفی مانند مربع، مستطیل، دایره، بیضی و غیره تولید میشوند. پروفیل‌های آهنی در صنایع مختلف ساختمانی، صنعتی، خودروسازی و غیره کاربرد دارند.
تیرآهن
تیرآهن‌ها یکی از مهمترین محصولات آهن آلات هستند که در صنایع ساختمانی کاربرد فراوانی دارند و در انواع مختلفی مانند تیرآهن IPE، تیرآهن IPB، تیرآهن INP، تیرآهن I شکل و غیره تولید میشوند. تیرآهن‌ها در ساخت اسکلت ساختمان، پل‌ها، ستون‌ها و غیره استفاده میشوند.
میلگرد
میلگردها نیز یکی دیگر از محصولات آهن آلات هستند که کاربرد زیادی در صنایع ساختمانی دارند و در انواع مختلفی مانند میلگرد آجدار، میلگرد ساده، میلگرد شاخه‌ای، میلگرد کلاف و غیره تولید میشوند. میلگردها در ساخت اسکلت ساختمان، بتن‌آرمه، پل‌ها، سدها و غیره استفاده میشوند.
ورق‌های آهنی
محصولاتی تخت با ضخامت‌های مختلف هستند که از جنس فولاد ساخته میشوند و در انواع مختلفی مانند ورق سیاه، ورق روغنی، ورق گالوانیزه، ورق رنگی و غیره تولید میشوند. ورق‌های آهنی در صنایع مختلف ساختمانی، صنعتی، خودروسازی و غیره کاربرد دارند.
نبشی و ناودانی
نبشی‌ها و ناودانی‌ها نیز محصولاتی آهنی هستند که از سطح مقطع‌های L شکل و U شکل تشکیل شده‌اند. نبشی‌ها و ناودانی‌ها در صنایع مختلف ساختمانی، صنعتی و راهسازی کاربرد دارند.
لوله‌های آهنی
محصولاتی توخالی با سطح مقطع های مختلف هستند که از جنس فولاد ساخته میشوند و در انواع مختلفی مانند لوله سیاه، لوله روغنی، لوله گالوانیزه، لوله رنگی و غیره تولید میشوند. لوله‌های آهنی در صنایع مختلف ساختمانی، صنعتی، آبرسانی و غیره کاربرد دارند.
سایر محصولات آهن آلات
علاوه بر محصولات ذکر شده، محصولات آهن آلات دیگری نیز وجود دارند که کاربردهای مختلفی دارند. از جمله این محصولات می‌توان به شمش های آهنی، قراضه‌های آهنی، مفتول‌های آهنی، سیم‌های آهنی و غیره اشاره کرد.
مشخصات محصولات آهن آلات
دارای مشخصات مختلفی هستند که از جمله آنها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
جنس: از جنس فولاد ساخته میشوند. فولاد نیز از ترکیب آهن با عناصر دیگر مانند کربن، منگنز، سیلیسیم و غیره تشکیل شده است.
شکل: دارای اشکال مختلفی هستند. برخی از این محصولات دارای سطح مقطع‌های ساده مانند مربع، مستطیل و دایره هستند. برخی دیگر نیز دارای سطح مقطع‌های پیچیده مانند L شکل، U شکل و غیره هستند.
پروفیل، عضوی جدایی‌ناپذیر از صنعت فولاد، در ساختارهای مختلف از راهسازی و ساختمان‌سازی تا تولید در و پنجره کاربرد دارد. تنوع این محصول فولادی بر اساس وزن، روش تولید و کاربرد، انتخاب را برای مصرف‌کنندگان چالش‌برانگیز می‌کند. در این مقاله، به بررسی تفاوت‌های پروفیل سبک و سنگین می‌پردازیم تا انتخابی آگاهانه داشته باشید.
تقسیم‌بندی کلی:
نوع باز: شامل مقاطع فولادی مانند تیرآهن، ناودانی، نبشی و میلگرد.
نوع بسته: شامل قوطی، پروفیل و لوله
برای اطلاع از قیمت انواع پروفیل، به لیست قیمت پروفیل در سایت آهنین افلاک مراجعه فرمایید.
تیرآهن‌ها، از جمله مقاطع فولادی پراستفاده در صنعت ساخت‌وساز، راهسازی، سدسازی و دیگر پروژه‌های عمرانی هستند که در ابعاد و اشکال متنوع تولید و به بازار عرضه میشوند. به دلیل وزن سنگین این محصولات، حمل و نقل آنها از اهمیت بالایی برخوردار است. در این مقاله، به بررسی ویژگی‌ها و نحوه بسته‌بندی تیرآهن‌ها در کارخانه‌ها می‌پردازیم.
بندیل تیرآهن چیست؟
بندیل تیرآهن به مجموعه‌ای از تیرآهن‌های هم‌نوع، هم‌سایز و هم‌طول گفته میشود که برای سهولت در جابجایی، بارگیری، انبارداری و حمل، در کارخانه به صورت دسته‌بندی شده بسته‌بندی میشوند. هر بندیل دارای پلاکی فلزی یا مقوایی است که مشخصات محصول، اعم از نوع، سایز و طول تیرآهن‌ها را نشان می‌دهد. برای بسته‌بندی تیرآهن‌ها معمولاً از ۴ تسمه فولادی و دو حلقه خاموت استفاده میشود.
هر بندیل از تیرآهن برندهای مختلف، چند شاخه تیرآهن وجود دارد؟
تعداد تیرآهن‌های موجود در هر بندیل به برند و سایز تیرآهن بستگی دارد. به‌طور کلی، با تقسیم وزن کل بندیل (معمولاً 5 تن) به وزن هر شاخه تیرآهن می‌توان تعداد شاخه‌ها را محاسبه کرد. برای مثال، در ذوب‌آهن اصفهان، تعداد شاخه‌ها در بندیل‌های سایزهای ۱۲، ۱۴، ۱۶، ۱۸ و ۲۰ به ترتیب 44، 36، 30، 24 و 21 عدد است. این تعداد در برندهای دیگر مانند فایکو، ظفربناب، آریان فولاد و ناب تبریز متفاوت است.
وزن هر بندیل چقدر است؟
وزن هر بندیل تیرآهن به عوامل مختلفی از جمله ابعاد، سایز و تعداد شاخه‌های آن بستگی دارد و برای هر کارخانه تولیدی می‌تواند متفاوت باشد. به طور کلی، با افزایش سایز تیرآهن، وزن بندیل نیز افزایش می‌یابد، اما تعداد شاخه‌های موجود در آن کاهش می‌یابد. وزن اکثر بندیل‌های تیرآهن در مجتمع‌های فولادی بین 2.5 تا 5 تن است. تفاوت در وزن نهایی به وزن هر شاخه تیرآهن بستگی دارد. به عنوان مثال، بندیل‌های تیرآهن ذوب آهن اصفهان که از سایزهای بزرگتر و سنگین‌تر هستند، وزنی بین 4.5 تا 5 تن دارند، در حالی که دیگر کارخانه تولیدی بندیل‌های تیرآهن با سایزهای کوچکتر، مانند تیرآهن 14، وزنی حدود 2 تا 2.5 تن دارند.
مشخصات پلاک روی بندیل تیرآهن
هر بندیل تیرآهن دارای یک پلاک یا لیبل است که اطلاعات مهمی راجع به محصول را به مشتری ارائه می‌دهد. این پلاک‌ها که به رنگ سفید یا زرد و در سایز 11 در 7 سانتی‌متر هستند، مشخصاتی مانند نام و نشان شرکت تولیدکننده، استاندارد محصول، سایز تیرآهن، تاریخ تولید، طول هر شاخه، وزن کل بندیل، علامت اختصاری کارخانه، شماره بسته و بارکد محصول را درج می‌کنند. وجود این پلاک به شما کمک می‌کند تا از اصالت و کیفیت محصول اطمینان حاصل کنید و همچنین اطلاعات لازم برای محاسبات و برنامه‌ریزی پروژه خود را به دست آورید.
نکات کلیدی هنگام تحویل بندیل تیرآهن:
وجود پلاک یا لیبل: اصالت محصول را تضمین می‌کند و شامل اطلاعاتی مانند نام مجموعه تولیدی، سایز محصول و رنگ سطح مقطع میشود. وزن هر بسته: باید در هنگام تحویل باسکول شده و با وزن درج شده در فاکتور مطابقت داده شود. بررسی ظاهری: تیرآهن‌ها باید عاری از هرگونه نقص، زنگ‌زدگی، خمیدگی و تاب خوردگی باشند. شمردن تعداد شاخه‌ها: تعداد شاخه‌های تیرآهن در هر بندیل باید با تعداد درج شده در فاکتور مطابقت داشته باشد. تطابق مشخصات: مشخصات فنی تیرآهن مانند نوع، سایز، ضخامت و طول باید با فاکتور و سفارش شما مطابقت داشته باشد. بارگیری و تخلیه اصولی: برای جلوگیری از آسیب به تیرآهن‌ها باید از تجهیزات مناسب و نیروی کار ماهر استفاده کرد.
استعلام آنلاین قیمت روز تیرآهن
در دنیای امروز، دسترسی به اطلاعات دقیق و به‌روز از ملزومات هر فعالیتی است. بازار آهن‌آلات نیز از این قاعده مستثنی نیست. ارائه قیمت تیرآهن به صورت آنلاین، گامی بزرگ در جهت شفاف‌سازی بازار و تسهیل خرید برای مشتریان بوده است. با استفاده از سایت آهنین افلاک، خریداران می‌توانند، از قیمت روز تیرآهن در انواع مختلف و برندهای گوناگون مطلع شده و با مقایسه قیمت‌ها، بهترین انتخاب را برای خود انجام دهند.
مدیرعامل شرکت فولاد تجارت افلاک، با حضور مدیر عامل کارخانه آریا فولاد دلیجان از شانزدهمین نمایشگاه صنعت استان مرکزی بازدید به عمل آوردند
گروه صنعتی آریا فولاد دلیجان از زمان تاسیس (۱۳۹۰)، همواره بر این باور است که ایجاد حس رضایت در مشتری، مسئولیتی نیست که تنها پس از انجام فرآیند خرید از طرف مشتری بدست آید بلکه انجام چنین امری بر ذمه تمام آحاد سازمان قرار دارد.
فولاد یک ماده ضروری در ساخت و ساز است که مزایای متعددی برای سازندگان و کاربران دارد. استحکام، دوام، انعطاف پذیری و قابلیت بازیافت بالا از جمله مزایای فولاد هستند که آن را به یک انتخاب محبوب برای ساخت و ساز تبدیل می کنند.
استحکام
فولاد یکی از قوی ترین مواد ساختمانی است که می تواند وزن های بسیار زیادی را تحمل کند. این امر آن را به ماده ای ایده آل برای ساخت سازه های بلند، پل ها و سایر سازه های تحت بار سنگین تبدیل می کند. به عنوان مثال، اسکلت فولادی برج ایفل می تواند وزن 7300 تن را تحمل کند.
دوام
فولاد ماده ای بسیار بادوام است که می تواند در برابر خوردگی، شرایط آب و هوایی نامساعد و سایر عوامل محیطی مقاوم باشد. این امر باعث می شود که سازه های فولادی طول عمر طولانی داشته باشند و نیاز به تعمیر و نگهداری کمتری داشته باشند. به عنوان مثال، پل بروکلین بیش از 150 سال است که از فولاد ساخته شده است و هنوز هم در حال استفاده است.
انعطاف پذیری
فولاد ماده ای بسیار انعطاف پذیر است که می تواند به اشکال مختلف شکل داده شود. این امر آن را به ماده ای ایده آل برای ساخت سازه های پیچیده و سازگار با محیط اطراف تبدیل می کند. به عنوان مثال، استادیوم آرنا آرنا در برزیل از فولاد ساخته شده است و دارای شکلی منحنی است که آن را از سایر استادیوم ها متمایز می کند.
قابلیت بازیافت
فولاد یک ماده قابل بازیافت است که می توان آن را به طور کامل به فولاد جدید تبدیل کرد. این امر باعث می شود که فولاد یک انتخاب پایدار برای ساخت و ساز باشد. به عنوان مثال، در ایالات متحده، حدود 70 درصد از فولاد مصرفی بازیافت می شود.
کاربردهای فولاد در ساخت و ساز
فولاد در طیف گسترده ای از کاربردهای ساختمانی مورد استفاده قرار می گیرد. برخی از کاربردهای رایج فولاد در ساخت و ساز عبارتند از:
اسکلت بندی:
فولاد به طور گسترده ای برای ساخت اسکلت ساختمان ها استفاده می شود. اسکلت فولادی سازه اصلی ساختمان را تشکیل می دهد و وزن سقف، دیوارها و سایر اجزای ساختمان را تحمل می کند.
اتصالات:
فولاد برای ساخت اتصالات بین اجزای ساختمان استفاده می شود. این اتصالات به اتصال اجزای مختلف ساختمان به یکدیگر کمک می کنند و استحکام و دوام ساختمان را افزایش می دهند.
سازه های فلزی:
فولاد برای ساخت سازه های فلزی مانند پل ها، تونل ها، مخازن و غیره استفاده می شود. سازه های فلزی معمولاً سبک وزن و در عین حال محکم هستند و می توانند در برابر بارهای سنگین مقاومت کنند. سازه های بلند: فولاد به طور گسترده ای برای ساخت سازه های بلند مانند آسمان خراش ها استفاده می شود. فولاد استحکام و دوام لازم برای ساخت سازه های بلند را فراهم می کند.
نتیجه گیری
فولاد یک ماده ضروری در ساخت و ساز است که مزایای متعددی برای سازندگان و کاربران دارد. استحکام، دوام، انعطاف پذیری و قابلیت بازیافت بالا از جمله مزایای فولاد هستند که آن را به یک انتخاب محبوب برای ساخت و ساز تبدیل می کنند.
اگر وزن یک ناودانی مطابق با جدول استاندارد تولید این محصول باشد سنگین و در صورتی که کمتر از حدود مشخص شده در جدول باشد، سبک نامیده میشود.
جدول اشتال:
همان جدولی است که استانداردهایی از قبیل ضخامت و ابعاد این پروفیل‌ها در آن درج شده است و تولیدی‌ها مطابق آن محصولات خود را طراحی و تولید می‌کنند.
گوشت دار:
ناودانی‌های ضخیم به اصطلاح گوشت دار نامیده میشوند.
گلمیخ:
به نوعی برش خورده گلمیخ گفته میشود.
انواع ناودانی از لحاظ فرایند تولید
حالا که با اصطلاحات رایج مربوط به این محصول آشنا شدید، در ادامه راهنمای خرید ناودانی، این مقطع فولادی را از لحاظ انواع مورد بررسی قرار می‌‌دهیم.
نورد شده
این نوع از شمش خام و با استفاده از غلطک‌های نورد تولید میشوند. این نوع پروفیل فابریک است و بر اساس اندازه و ابعاد غلطک نورد تولید میشود. پس قیمت شمش آهن در نرخ نهایی آن اثرگذار است.
پرسی
این نوع با عملیات پرس و معمولا با طول ۶ متر تولید میشوند. کاربرد اصلی این مدل‌‌ها استفاده در ساخت لبه‌های صاف در ساختمان است. البته بسته به اندازه و جنس، کاربرد مدلهای پرسی متغیر است.
انواع ناودانی از لحاظ ظاهر و ساختار
در نکات خرید ناودانی باید به انواع آنها از لحاظ ظاهر نیز اشاره کنیم. آین محصولات از لحاظ شکل و ظاهر به دو دسته ساده و مشبک طبقه بندی میشوند.
ناودانی ساده
این نوع با ورق‌های گالوانیزه تولید میشوند. فرایند تولید می‌تواند بسته به شرایط سرد و گرم باشد، به طور کلی مدلهای ساده در سایزهای ۵ تا ۲۲ موجود هستند. همچنین ارتفاع مدلهای ساده به صورت متغیر ۳۰ تا ۴۰۰ میلیمتر است.
ناودانی مشبک
مدلهای مشبک نیز با فرایندهای سرد و گرم و با استفاده از ورق‌های گالوانیزه تولید میشوند و این نوع در ساخت قفسه‌های فولادی در نصب سنگ‌ها به حالت خشک و ساخت سازه‌های فولادی کاربرد دارد.
همچنین این محصولات از لحاظ ساختار به دو دسته دیگر سبک و سنگین نیز تقسیم بندی میشوند. همانطور که در بخش قبل به آن اشاره کردیم، مدلهای سنگین بر اساس جدول استانداردهای تعیین شده محاسبه و تولید میشوند؛ اما مدلهای سبک، وزنی کمتر از میزان‌های تعیین شده در جدول اشتال دارند.
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
